imal usulleri 2 dersi ödev - Mühendislik Mimarlık Fakültesi
Transkript
imal usulleri 2 dersi ödev - Mühendislik Mimarlık Fakültesi
T.C. KAFKAS ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK MİMARLIK FAKÜLTESİ MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ(N.Ö) İMAL USULLERİ 2 DERSİ ÖDEVLERİ Hazırlayan:Mithat AKBULAK KARS-2015 1 İÇİNDEKİLER ABDULLAH SERÇEOĞLU RULMAN NASIL YAPILIR? BURCU ÖZTÜR KAPI KOLU İMALATI DOĞUKAN SEYHAN DİŞ MACUNU TÜPÜ İMALATI FEYZULLAH DEMİRCİ BORU ÜZERİNE DELİK DELME HAKAN ANDI ELEKTRO KİMYASAL DELİK DELME HAMZA ÇAVUŞ PVC PENCERE ÜRETİMİ HÜSEYİN MEBDİ VANALAR KEMALİYE DEMİREL PLASTİK SANDALYE ÜRETİMİ MELTEM ÇALINLI VİDA ÜRETİMİ MELTEM ÇİFTÇİ BİYEL KOLU VE KRANK MİLİ MİHRİBAN SARI DİŞLİ ÇARK İMALATI MUHAMMET KELEŞ BEYZBOL SOPASI İMALATI MUSTAFA AY ÇİVİ ÜRETİMİ RAMAZAN İLİK RÜZGAR TÜRBİNİ KANADI İMALATI SEMRA KAYA DİKİŞSİZ BORU ÜRETİMİ TOLGA DEMİRTAŞ TAVA TENCERE İMALATI TUĞBA AKTAŞ KORNİŞ İMALATI YILDIRAY SERDAR LEGO NASIL YAPILIR? YILDIRIM ÇOBAN KONSERVE KUTU ÜRETİMİ YUNUS EMRE SUNA ÇEKİC NASIL YAPILIR? DERVİŞHAN ÇİMEN ÇANAK ANTEN İMALATI BİRKAN ÖZGÜR ŞİMAY EL ARABASI İMALATI 2 RULMAN NEDİR Rulman ya da yuvarlanma elemanı, rulmanlı yatakların iç ve dış bilezikleri arasında yuvarlanarak en az sürtünme ve kayıpla iş yapmasını sağlayan makine elemanlardır. Yapısına ve parçalarından bahsedecek olursak ; ►Dış Bilezik ►İç Bilezik ►Kafes ►Yuvarlanma Elemanları 3 Rulman Çeşitleri Rulmanlı yataklar yükün durumuna göre ; Radyal Eksenel Rulmanların Sınıflandırılması Yuvarlanmalı elemanlarının tiplerine göre; Bilyalı rulmanlar Makaralı rulmanlar Bilyalı Rulmanlar(Eksenel) Eksenel bilyalı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler. Bu rulmanlar hem tek hem çift yönde görev yapabilen tiplerde imal edilmektedir. Tek yönlü eksenel rulmanlar mil bileziği, bilye takımı ve gövde bileziğinden meydana gelmektedir. Çift yönlü eksenel rulmanların parçaları ise iki adet gövde bileziği ve iki adet bilye takımı ve ara bileziğidir. Her iki rulman tipide büyük eksenel yükleri taşıyabilir. Omuzlu Bilyalı Rulmanlar Yapı olarak tek sıralı bilyalı rulmanlardan farklı dış bilezikte tek omuz bulunmaktadır. Eksenel yükler kısıtlı olarak taşınabilir. Bilye kafesi, iç bilezik ve dış bilezik değiştirilebilir yapıdadır ve ayrı ayrı takılırlar. Bu sayede her iki bilezik için sıkı yataklanma imkanı olur ve seri montajda büyük yarar sağlar. 4 Eğik Bilyalı Rulmanlar Tek sıralı ve çift sıralı eğik bilyalı rulmanlar olarak imal edilmektedir. Tek sıralı eğik Bilyalı rulmanlar: Sadece bir yönden gelen eksenel yükleri taşıyabilirler ve bunedenle ikinci bir rulmanın yanına monte edilmeleri gerekir. Tek sıralı eğik Bilyalı rulmanlar parçalarına ayrılmazlar. Yük açısı 40° dir.En uygun yük dağılımı kuvvet oranları 1 olduğu zaman sağlanır(Fa / Fr =1). Yüksek devirlerde çalışmaya uygundur ve karşıt rulmanlara olan mesafe kısa seçilmelidir. Çünkü milin ısıya bağlı uzunluk değişimleri rulmandaki çalışma boşluğunu etkiler. Tek sıra eğik bilyalı rulmanların iç bilezikleri iki parçalı ve yük açıları 35°olanlarına dört nokta temaslı rulmanlar denir. Yüksek taşıma gücüne sahiptir ve eksenel yükleri her iki yönde karşılayabilir. Ayrıca dört nokta temaslı rulmanlar yüksek devirlerde çalışmaya uygundur. En iyi çalışma şartı kuvvetleri oranının 1,27 olduğu (Fa / Fr =1,27) orandır. Çift sıra eğik bilyalı rulmanlar: Çift sıralı eğik bilyalı rulmanların standart cinsi parçalarına ayrılmaz ve yük açısı 32° dir. Bu rulmanların iki parçalı iç bileziği olan ayrılabilir tipleri de mevcuttur ve güç açısı 45° dir. Eksenel yükleri her iki yönde ve aynı derecede taşıyabilirler. Oynak Bilyalı Rulmanlar Oynak bilyalı rulmanlar çift sıralı, dış bilezikteki yuvarlanma yolu içbükey küre biçiminde olan, parçalarına ayrılabilen rulmanlardır. Bu nedenle açıları ayarlanabilir. İç bileziği geniş oynak bilyalı rulmanlar çekme olarak imal edilmiş millerle takılmaya uygundur. İç bileziğin bir tarafında bulunan tespitleme boşluğuna takılan iç bileziğin mil üzerinde dönmesi önlenir. İç bileziği geniş olan oynak bilyalı rulmanlardan iki tanesi bir yataklama için kullanılacaksa tespitlama pimlerinin ya içe yada dışa doğru gelecek şekilde takılması gerekir. 5 Silindirik Makaralı Rulmanlar Silindirik makaralı rulmanlar parçalarına ayrılabilen radyal rulmanlardır. Makaralar ve yuvarlanma yolları arasındaki çizgisel temas uygun şekle getirilmiş ve gerilimler bu yolla giderilmiştir. Radyal yük taşıma gücü 2-4 dakika arasında bir eğriliğe müsaade edilmektedir. Bu rulmanlar bilyalı olanlara göre çok daha dayanıklıdır. Çok zor dağılırlar. Oynak Makaralı Rulmanlar Oynak makaralı rulmanlar çift sıralı, dış bilezikteki yuvarlanma yolu içbükey küre biçiminde olan ve parçalarına ayrılmaz rulmanlardır. Bu nedenle rulmanların ayarlanabilir. Yataklanmalarda eksen hatalarından ve eksene göre 0.5°’ye kadar olan mil esnemelerinden etkilenmezler. Büyük rulmanlar mukavemet sınırları yakın yüklerde çalıştırıldıkları takdirde yağlama sorunları ortaya çıkabilir. Genellikle dış bilezikte yer alan yağlama kanalı veya yağlama deliği soruna çözüm getirmektedir. Konik Makaralı Rulmanlar Konik makaralı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler. Makaralar ve yuvarlanma yolları arasındaki çizgisel temas en uygun şekle getirilmiştir. Kenar gerilimleri bu yolla giderilmiştir. Konik makaralı rulmanlar eksenel yükleri bir yönde taşıyabilirler. Karşı destek olarak ikinci bir konik makaralı rulman kullanılabilir. Isıya bağlı olarak milde meydana gelen uzunluk değişimleri rulmanın çalışması için gerekli olan rulman boşluğunu olumsuz etkiler. Bu nedenle karşıt rulmana olan mesafenin küçük tutulması gereklidir. Rulman boşluğu montaj esnasında karşıt rulmana göre ayarlanır. 6 AVANTAJLARI Ucuzdurlar Daha az bakım gerektirirler Çok yüksek devirlerde çalışabilirler Sürtünme çok azdır Gürültüsüz çalışırlar Titreşim yapmazlar Çalışma hassasiyetleri yüksektir. DEZAVANTAJLARI Yüksek radyal yükler alamazlar Eksenel yük taşıma kapasiteleri sınırlıdır Moment taşıyamazlar Eksen eğilmesine (açılanmasına) uygun değilerdir. Ayarların bozulması neden olur rulmanın da bozulmasına Boyuna eksen kaymalarına izin vermezler 7 KAPI KOLU Kapı kolları hepimizin günlük hayatta yoğun olarak kullandığı. Kapıyı açmayı yarayan ürünlerdir Çeşitli kapı kolları 2. Kapı kolu nedir Kapı kolu genel olarak kapıdaki kilit mekanizmasını tetiklemek suretiyle kapıyı açmaya yarayan aletlerdir diye biliriz. Görsel tasarımı ve teknik detaylarına göre çeşitlendirilebilir. 3. Malzeme özellikleri Bazı kapı kolları dışarıdan bakıldığında aynı gibi gözükse de malzeme özelliklerinden dolayı aralarında büyük farklılıklar vardır. Kapı kollarında kullanılan malzeme kapı kolunun kalite ve fiyatlarınıdirekt olarak etkilemektedir. Kapı kollarıda farklı malzemeler farklı kombinasyolarda kullanılabilir. Şimdi bu malzemelere, kullanım alanlarına ve kapı kolunun malzeme tespiti nasıl yapılır biraz değinelim; Pirinç Kollar Pirinç malzemeden üretilen kollar en kaliteli ve 8 pahalı kollardır. Korozyona yani paslanmaya karşı çok dayanıklıdırlar. Kırılmaları deforme olmaları çok zordur. Bundan dolayı çok pahalı ve az kullanılan kollardır. Ürün ömrü çok uzundur. Özellikle dış mekanlara açılan kapılarda paslanma ve mekanik mukavemeti iyi olduğu için kullanılabiliyor. Fiyatları en ucuzu 30 liradan başlayarak malzeme, kaplama kalitesi ve tasarıma bağlı olarak artarak devam eder. Pirinç malzemeyi ayırt edebilmek için aşağıdaki etkenler kontrol edilebilir. - Pirinç malzemeden üretilen kol diğerlerine göre ağır ve hantal olur. - Kolun iç yüzeyinde döküm benzeri pürtüklü yüzeyler olur. Bu malzemeyi mıknatıs çekmez. - En önemlisi de malzemenin içine bir çizik atılırsa alttaki malzemenin sarı renk olması gerekir. Ham pirinç kütük Zamak Kollar Zamak malzemeden üretilen kollar pirinç kadar olmasa da aynı verim bu kollardan da alınabilir. Aynen pirinçte olduğu gibi dayanıklılık ve korozyon dayanımı çok iyidir. Fakat pirinç kadar kaliteli bir malzeme değildir. Aynı şekilde dış ortamlarda kullanılabilir. Fiyatları 23,00 liradan başlar artarak devam eder. Tabi yukarıda bahsetiğim fiyatı 9 etkileyen faktörler bütün kollar için geçerlidir. Zamak malzeme Zamak malzemeyi ayırt edebilmek için aşağıdaki etkenler kontrol edilebilir. - Zamak malzemeden üretilen kol diğerlerine göre ağır ve hantal olur tabi prinçten bir nebze hafiftir. - Kolun iç yüzeyinde döküm benzeri pürtüklü yüzeyler olur. Bu malzemeyi mıknatıs çekmez. - En önemlisi de malzemenin içine bir çizik atılırsa alttaki malzemenin prinçtenfarklı olarak siyah renk olması gerekir. Zamak kollar prinç kollara çok benzer. En önemli ayırt edici özelliği hammaddenin sarı veya siyah olmasıdır. PASLANMAZ ÇELİK KOLLAR Bu malzeme çok fazla tercih edilir. Adından da anlaşılacağı gibi paslanmaya karşı dayanıklı olan bu kollar mekanik olarak ta iyi sonuçlar veriyor. Dezavantajı ise tasarım olarak çok fazla detaya girilemiyor. Genelde birkaç tipten oluşur. Özellikle hastane gibi toplu yaşam alanlarında çok tercih edilir. Fiyat olarak 16,00 liradan başlayarak artar. Yangın dayanım sertifikaları bu kollar için alınır genelde. 10 Paslanmaz çelik boru Paslanmaz aşağıdaki malzemeyi etkenler ayırt edebilmek için kontrol edilebilir. - Paslanmaz malzemeden üretilen kol çok ağır değildir. Hatta hafif bile diyebiliriz. Kolun yüzeyi düz ve pürüzsüzdür. Bu malzemeyi mıknatıs çekmez. - Malzeme döküm şeklinde değil eğme bükme ile şekillendirilmiştir. Alüminyum Kollar Alüminyum kollar piyasada en çok kullanılan kollardır. Dış mekanlarda beyaz paslanmalar görünse de iç ve dış mekanlarda en çok bu kollar tercih ediliyor. Tasarım olarak bir çok çeşidini bulmak mümkündür. Dayanıklılık kaplama kalitesi ve korozyon olarak pirinç, zamak, paslanmaz kollara göre iyi değildir. Fakat uzun süreler kullanılabilecek ucuz ve ideal bir seçimdir. Evinizde ki kapı kolları da muhtemelen Alüminyumdur. 11 Fiyatları 10,00 tl de itibaren başlar hatta daha ucuza bile bulmak mümkündür. Kaliteli bir alüminyum kolu en fazla 20,00 tl civarlarında temin edebilirsiniz. Eğer nem çok fazla değilse kapalı bir ortamda kullanılacaksa bu kollar tercih edilebilir. Üzerinde kullanılan kaplamada iyi ise her türlü ortamda güzel sonuçlar verebilir. Alüminyum folyo malzeme Alüminyum aşağıdaki malzemeyi etkenler ayırt edebilmek için kontrol edilebilir. - Alüminyum kol pirinç ve zamaktan hafif paslanmazdan ağırdır. Kolun iç yüzeyi düz olur. Bu malzemeyide mıknatıs çekmez. - Malzemenin içine bir çizik atılırsa daha yumuşak davranmalıdır. Sac Metal Kollar Bu kollar ST37 kalite standart siyah sacdan üretilir. Korozyon dayanımı çok düşük olduğu için üzeri 12 elektrostatik toz boya ile kaplanır. Mekanik olarak dayanıklı malzemelerdir. Ama paslanmaya karşı çok fazla tercih edilmezler. Marketlerde hırdavatçılarda ucuz olarak gördüğünüz kollar genel de bunlardır. 5,00 tl civarlarında bulmak mümkündür. Çok fazla tavsiye edilmezler. Ama işçi kampları gibi dekoratif detayların ve malzemenin çok önemli olmadığı yerlerde kullanılabilir. Sonuçta bu da sağlam bir üründür. Metal malzemeyi ayırt edebilmek için aşağıdaki etkenler kontrol edilebilir. Metal kollarda genelde hafif olur. Yüzeyi mutlaka boyalıdır. - Bu malzemeyide mıknatıs çok iyi çeker. - Malzemenin içine bir çizik atılırsa boya kazınır ve metal rengi görünür. Plastik Kollar Plastik kapı kolları piyasada çok fazla bulunmazlar. Ama bir iki marka bu kollardan üretiyor. Fiyatları sac kapı kolu ile alüminyum arasında değişmektedir. Çok fazla tercih edilmez piyasada da bulunmaz. Bazı yangın kapılarında sıcaklığı iletmediği için sertifika alınıp kullanılabiliyor.Plastik kolu ayırt etmek çok kolay olduğu için bunun ayırt edici özelliklerinden bahsetmiyorum. 4. Kapı Kolunda Kullanılan Kaplamalar Kollarda kullanılan malzeme kadar kaplama da kaliteyi etkileyen çok önemli bir faktördür. Bundan dolayı kaplama kalitesine de dikkat edilmelidir. Kalite denince üreten firmada çok önemlidir. benim tavsiyem en sağlam ve dayanıklı kaplama saten 13 olandır. Saten kaplama çiziği göstermez, yağlı, kirli görüntü bırakmaz. Korozyona karşıda daha dayanıklıdır. Tabi kaplama direkt olarak dış görünüşü etkilediği için tercih sebebi değişmektedir. Kimisi gri parlak kaplamayı sevdiği için krom seçer kimide sarı zengin gösterdiği için sarı kaplama seçer Kullanılan kaplama çeşitleri Saten kaplama: Mat prüzlü olur Nikel kaplama: Parlak ve dümdüz olur Krom kaplama: Parlak ve dümdüz olur Sarı kaplama: Altın rengine benzer Albifirin kaplama: Koyu sarı renktedir. 14 DİŞ MACUNU TÜPÜ İMALATI Günümüzde kullandığımız diş macunları çevresel etmenlerden dolayı kullanılmaz hale gelebilir bu nedenle çevresel etmenlerden korumak için macun içerisinde bulunan kimyasallarla tepkimeye girmeyecek imalatı kolay ve hızlı ve ekonomik bir malzeme bulunmuştur buda alüminyumdur. 15 Alüminyum'un Eldesi Alüminyum, yüzyıldan beri, tüm dünyada aynı yöntemle elde edilmektedir. Alüminyum eldesi, iki aşamada gerçekleşir. Birinci aşamada, Bayer metodu ile boksit cevherinden alümina elde edilir. İkinci aşamada ise, elektroliz ile alümina'dan alüminyum elde edilir. Alümina tesisleri, genellikle boksit cevherlerinin yanına kurulur. Madenden çıkarılan boksit cevheri, sudkostik eriyiği ile muamele edilerek alüminyum hidroksit eldesi gerçekleşir. Bu işlem sonucunda oluşan erimeyen kalıntılar (kırmızı çamur) ayrılır ve alüminyum hidroksitin kalsinasyonu ile "alümina" (alüminyum oksit) elde edilir. 16 Bundan sonraki aşama, "alümina"nın "alüminyum"a dönüştürülmesidir. Beyaz bir toz görünümündeki alümina, elektroliz işleminin yapılacağı hücre adı verilen özel yerlere alınır. Burada amaç, alüminyumu oksijenden ayırmaktır. Elektroliz işlemi için 4-5 volt gerilimde doğru akım uygulanır. Dipte biriken alüminyumun alınması ile işlem tamamlanır. Genel olarak, ağırlıkça 4 birim boksitten, 2 birim alümina ve 2 birim alüminadan da 1 birim alüminyum elde edilir. İlk zamanlarda üretilen birincil alüminyumun her tonu için 42.000 kW olan enerji sarfiyatı, günümüzde ortalama 16.500 kW değerine düşmüştür. Bu değer, en yeni teknoloji ile çalışıldığında 13.000 kW/t olmaktadır. Yukarıda söz edilen işlemler ile elde edilen alüminyum olarak tanımlanır. 17 Üretilen alüminyum, alüminyum dökümhanesinden haddehaneye değişik ölçülerde kesilmiş farklı alaşımlarda slablar gelmektedir. Bu slabların haddelenecek yüzeylerine freze işlemi uygulanmaktadır. Freze işlemindeki amaçdöküm sırasında slablarda meydana gelen kabuk denilen kısmın alınması içindir. Freze işleminden sonra alasımın çeşidine göre ingotların ötektik sıcaklığının 20-40 C altındaki sıcaklıklara kadar ısıtılır. 6–10 saat değişen sürelerde tutularak hadde öncesi tavlama işlemi uygulanır. Bu tavlama işlemi sırasında eriyebilen bileşenler katı eriyiğe geçerler ve difüzyon sayesinde alaşımlandırma bileşenlerinin miktarları dengelenmiş olur. Hadde öncesi tavlama işlemi uygulanan ingotlar sıcaklık kontrolleri yapıldıktan sonra hadde işlemine tabi tutulurlar. Hadde işlemi sırasında alasım çeşidine göre uygulanacak paso miktarları değişiklik göstermektedir. Haddeye giren ingotun kalınlığı azaldıkça uygulanan basınç kuvveti miktarı da azalmaktadır. 18 Emülsiyon sıvısı sıcak hadde sırasında merdaneleri soğutmaya, haddelenen levhanın merdanelere yapışmasını önlemeye ve levha yüzeyinin temiz olmasını sağlayan, su ile karıştırılarak hazırlanan bir soğutma sıvısı karışımıdır. Bu karışımın %95’i su olacak şekilde hazırlanır. Hazırlanan emülsiyon sıvısından düzenli olarak numune alınarak yoğunluk, pH, iletkenlik ve sıcaklık değerleri kontrol edilir. Bu değerlere göre haddeleme sırasındaki işlem parametreleri değiştirilir.Sıcak Haddeleme sırasında 360 m3/saat emülsiyon sıvısı kullanılmaktadır. Normal bir haddeleme prosesi sırasında 8-10 dakika süresince Emülsiyon sıvısı kullanılmaktadır. Emülsiyon sıvısının sıcaklığı 40–45 oC arasında değişmektedir. 19 İmalattan gelen alüminyumlar bozuk para şeklinde doğranır ve bir konteynıra koyulur. Bu konteynırdan derin bir kazana aktarılır kazandan da teker teker ekstirüzyonlu press makinesine aktarılır. press makinesi bozuk para şeklindeki alüminyumları istenile uzunlukta tüp olmadan önce boru haline getirir. Boru oluşturma prosesinden sonra tüp haline gelecek malzemenin başlık kısmına kapak takılabilmesi için diş açma prosesi otomatik diş açma makinesiyle yapılır. 20 Diş açma esnasında malzeme üzerinde oluşan çapaklar torna tezgahında yapılan işlemle temizlenir. Bu işlemlerden sonra tüpün içersinde biriken tozlar ve pislikerin temizlenmesi için özel spreyler kullanılır. 21 Tüm bu işlemlerden sonra tüp üzerine yapılacak marka ve içerik bilgilendirme için yapıştırılacak kaplamanın ön hazırlığı yapılır. Bu hazırlık flaks kaplamadır. flaks uygulanmasının sebebi baskının alüminyum üzerinde kalıcı olmasını sağlamaktır. Flaks kaplama aşamasından sonra yapıştırma prosesine geçilir. 22 Yapıştırmadan sonra diş açtığımız başlığa plastikten üretilen kapaklar takılır. Alüminyum tüpler genellikle dikişsiz olup iç tarafı epoksi fenolik ya da akrilik esaslı lakla kaplanır. Kullanılacak lakın seçimi ambalajlanacak ürünün gereksinimi ve özelliklerine bağlıdır. Alüminyum zehirsiz olup içerdiği ürüne herhangi bir koku ya da lezzet vermez. Alüminyum tüpler ışık, gaz ve nem geçirmez olup bilinen sterilizasyon yöntemlerinin herhangi birsiyle sterilize edilebilirler. Alüminyum tüpler hafiftirler. Alüminyumdan katlanabilir tüplere, normal olarak, üretim sürecinde kuru ofset baskı yöntemiyle baskı uygulanır. Lak katmanının üzerine 4 renge kadar baskı uygulanabilir. 23 BORU ÜZERİNE DELİK AÇMA 24 Boru çelik, bronz, bakır, demir, plastik vb. gibi malzemelerden yapılabilir. Boru üzerine delik delme işlemi talaş kaldırarak gerçekleştirilir. Delik delinecek borunun cinsi önemli değildir. Boru üzerine delik delme işlemi borunun cinsine, çapına ve cidarına göre işlem farklılığı göstermektedir. Delik açma işleminde kullanılan bazı kesici takımlar şunlardır: 25 Delme işlemi yöntemlerinin bazıları şunlardır: 1 )Alevle boruya delik açma Borularda delik açma işlemi için ideal tasarıma sahiptir. 45°'ye kadar kaynak ağzı açma imkanı sağlar. Kol yardımıyla yükseklik ayarı kolayca yapılabilir. Bunların yanında hortumum takılmasını engelleyen döner gaz dağıtım sistemi vardır. Düz zemin üzerinde dairesel kesim yapma imkanı sağlar. Kesme açısı trigonometrik fonksiyon üreten mekanizma ile ayarlanabilmesi mümkündür. 2)ÇOKLU MATKAP MAKİNESİ 26 Dörtlü matkap ünitesi ile dört boru ve ya profili ayna anda talaş kaldırma yöntemiyle delmektedir. Böylece zamandan tasarruf sağlanmış olur. Boru üzerine zincirle sabitlenmiş olan makine dönme ve öteleme hareketi ile talaş kaldırarak delik açma işlemi gerçekleşmiş olur. Makine zincirle bağlandığı için istenilen yerden işlem gerçekleştirilir. 27 ECM(ELEKTROKİMYASAL İŞLEME) ECM - Elektro- Kimyasal İşleme elektro- kimyasal süreçlerin çeşitli genel bir terimdir. ECM elektrolitik metal çözülmesiyle makinesi iş parçaları için kullanılır. Süreç uzay mühendisliği ve otomotiv , medikal cihazlar, mikrosistem ve güç kaynağı sektörlerinde kullanılmaktadır . Hemen hemen her türlü metal , daha yüksek alaşımlı nikel ve titanyum bazlı olanlar , hem de sertleştirilmiş malzeme , elektro- kimyasal olarak işlenebilir. Bu ısı girişi ile temassız işlemdir gibi, işlem dezavantajlara geleneksel işleme yöntemleri ile, örneğin deneyimli tabi değildir aşınması, mekanik gerilmeler, ısı transferi , yüzey oksidasyon veya sonraki çapak alma işlemleri için ihtiyaç nedeniyle mikro çatlaklar . Tüm elektrokimyasal işleme süreçleri çapak oluşumu olmadan stressiz stok kaldırma , nazik geçişler ve pürüzsüz yüzeyler ile karakterizedir . Süreç Elektro-kimyasal işleme süreci elektroliz esasına dayanır . DC kaynağına bağlı bir elektrot katot ( araç ) olarak görev yapar . İş parçası , diğer elektrot temsil eder ve anot olarak kutuplanmış edilir . Sulu elektrolit solüsyonu içinde katot ve iş parçasının bir ücret alışverişi olduğunu makineleri iş parçası - Seçilen noktada , konturları , halka şeklinde oluklar , flüt ya da boşluklar üreten - - En yüksek hassasiyetle tüm dokunmadan . Kaldırılmakta malzeme metal hidroksit gibi bir elektrolit çözeltisinden ayrılır. İşleme bakılmaksızın metalin mikroyapı ve ne olursa olsun maddi yumuşak veya sert olup olmadığının gerçekleştirilir. Bileşenler , termal ve mekanik gerilimlere de maruz kalır. 28 PVC NASIL ÜRETİLİR? İlerleyen teknolojinin insanoğluna sunduğu ürünlerden birisidir PVC. Bir petrol ürünü olan PVC, günlük hayatta birçok iş sektöründe kullanılmaktadır. Bizde bu yazımızda kısaca PVC’nin ne olduğuna, nasıl üretildiğine değineceğiz kısaca.PVC, yaygın deyimi ile Poli Vinil Klorür kelimelerinin kısaltılmış şeklidir ve petrol veya doğalgaz ile tuzdan oluşan bir Polimer türüdür. PVC bu polimer, çeşitli katkı maddeleri ile harmanlandıktan sonra yüksek sıcaklıklarda şekillendirilerek plastik haline getirilir ve yaygın olarak hemen hemen her alanda kullanılırPolivinil klorür, genelde kısaltılmış olarak PVC diye kullanılır oldukça geniş kullanım alanı olan bir plastiktir. Kimyasal endüstrisinde en değerli ürünlerden biridir.Dünyada pvcnin % 50 den fazlası yapı sektöründe kullanılır. Bina malzemesi olarak, Pvc ucuz ve kolay monte edilebilirdir. Son yıllarda, Pvc geleneksel Yapı malzemeleri olan ahşap, beton ve kilin birçok alanda yerini almıştır. ideal yapı malzemesi olmasına rağmen, çevre ve insan sağlığı için Pvc hakkında kaygılar vardır.pvcnin, kullanım alanları arasında, kapı ve pencere profilleri, vinil cephe kaplaması, boru ve tesisat malzemeleri elektrik kabloları, döşeme, hobi malzemeleri sayılabilir.Esnek ve ucuz olması nedeni ile malzeme su ve atık su endüstrisinde boru hatları için çok yaygın olarak kullanılır. Son 50 yıldır Sağlık sektöründe de kullanıma girmiştir. Parenteral kullanılan sıvıların, kan ve kan ürünlerinin torbalarında ve transfüzyon setlerinde, kateter, kanül ve drenlerde, stoma ürünlerinde ve daha bir çok yerde pvcye rastlamaktayız.Polivinil klorid, monomer haldeki vinil kloridin polimerizasyonu ile üretilir. Pvc sert bir plastik olup, daha yumuşak ve daha esnek hale getirmek için plastikleştiriciler ilave edilir.Pvc polyvinyl chloride piyasada vinil olarakta anılır. Termoplastik bir polimerdir.Dünyada imal edilen Pvcnin yarısından fazlası inşaat sektöründe kullanılır.Plastikleştiricilerin oranıyla oynayarak daha sert veya yumuşak imal edilebilirler. yalı baskı, vinil pencereler, kapılar, boru gibi inşaat unsurlarından ayrı olarak kredi kartlarının, elektrik kablolarının yalıtımının da ana unsurudur.Sanılanın aksine Pvc diğer birçok polimerden daha az petrole ihtiyaç duyar imal safhasındaağırlığının büyük kısmını klorin oluşturur.Piyasada adı daha az bilinen Pvc unplasticisized polyvinyl chloride veya rijit Pvc 29 ise inşaat sektörünün daha yoğun kullandığı vinil üründür.Pvc Tarihçesi tarihi icadı Polivinil klorid 19. yüz yılda iki farklı halde , 1835te Henri Victor Regnault ve 1872de Eugen Baumann tarafından kaza eseri keşfedilmiştir.20. yüz yılın başlarında, Rus kimyacı Ivan Ostromislensky ve Fritz Klatte Alman kimya şirketi Griesheim Elektron ile pvcyi ticari ürünlerde denemiştir, fakat katı halde işlem görme zorlukları ve polimerin gevrekliği çabaları durdurmuştur.1926da, B.F. Goodrich şirketinden Waldo Semon pvcyi, farklı katkı maddeleri ile karıştırıp, plastikleştirme metodu geliştirmiştir. Bu sonuç, daha esnek ve daha kolay işlenebilir malzemeyi vermiş ve ticari alandaki yaygın kullanım bundan yakın bir zaman sonra başarılmıştır. PENCERENİN ISI TASARRUFUNDAKİ ÖNEMİ Pencerenin önemine geçmeden önce pencereyi biraz tanıyalım. Pencereler ahşaptan, metalden ve PVC den yapılır Bu gün en çok kullanılan PVC pencerelerdir. Ahşap pencere en uygun malzemelerden biridir. Ama maalesef Türkiye de hala çok kötü ahşap pencere yapılmaktadır. Ağaç kesilse de ortamda fazla rutubet varsa alır, rutubet kendinden azsa bu defa bünyesindeki rutubeti ortama verir. Kısacası ahşap daima çalışır cunta konsa bile tam sızdırmazlık elde edilemez. Bu çalışmaya mani olmak için belli kalınlıkta kesilen ağaçlar ters çevrilip yapıştırılır sonra bundan pencere profili yapılır İşte bu şekilde üretilen pencere çalışamaz. Madenler ısıyı çok iyi iletirler ısı kaybına mani olmak için ancak ısı yalıtım köprülü metal profiller pencere imalatında kullanılabilir. PVC Pencere Sektörü yüksek teknoloji, eğitimli personel ve büyük sermayeye gereksinim duyan bir sektördür. Şimdi bu konuları biraz açıklamaya çalışacağım. PVC (Poli vinil klorür) Tek başına hiçbir işe yaramayan bir polimerdir. Ancak belli oranlardaki katkı maddeleriyle (100 Kg PVC için 5 Kg Stabilizatör, 5 Kg Titan, 8 Kg Tebeşir, ve 7 Kg C.P.E (Kuvvetlendirici) kullanılır) homojen bir biçimde karıştırıldıktan sonra uygun ekstruderlerde profil haline getirilirse ancak pencere profili olarak kullanılabilir. Karıştırma işlemi asla mekanik karıştırıcılarda yapılmamalıdır. Bunlar özel pünomatik karıştırıcılardır. İnsan eli değmeden otomatik olarak tartılan malzemeler önce homojen olarak karıştırılır ve 120 °C 30 dereceye ısıtılır bu esnada malzemeler birbirine yapışır, sonra soğutularak pünömatik olarak ekstruderlere sevk edilir. Eğer karışmayı mekanik olarak yani hamur makinesine benzer bir makineyle yaparsanız homojen karıştırılmış olsa bile ekstruderin hunisine koyduğunuzda Yoğunlukları farklı bu karışım kendi ağırlıkları ile burguya giderken Homojenite hemen bozulur. Homojen olmayan bir profil iyi köşe kaynağı olmaz ve ondan istenen performansları asla veremez. Bir pencere sistemi 15 ile 20 profilden oluşur bunların metre ağırlıkları 300 gr dan başlar 1.5 kg kadar gider, dolayısıyla bir pencere sistemi 1 veya iki ekstruderle üretilemez en az 7-8 ekstruder gereklidir. Nedenini açıklamak gerekir ise; metresi 300 gr gelen profille 1,5 kg gelen profil aynı makinede çekilemez. Çekim işleminde ancak kapasitenin %10 altına inilebilir, daha fazla inilemez, sebebini açıklamak gerekir ise; Erimiş haldeki PVC no- newton akışkanıdır başka bir terimle su veya hidrolik gibi değildir bu sebeple sıkıştırılabilir. Yani fiziksel olarak kuvvet altında hacmi küçülür bununda yan etkisi olarak basınç ve sıcaklık artar yani makinede yaptığınız bütün ısı ve basınç ayarları bozulur. Çıkan profil sadece şekil olarak profile benzer pencere imalatına uygun değildir. Pencere profil imalatı 24 saat durmadan çalışır ve çıkan profillerin belli aralıklarla kontrol edilmesi lazımdır bunun için tam teşekküllü bir laboratuara ve orda yetişmiş elemana ihtiyaç vardır. Özetlersek bir profil üreticisinin gerçek anlamda profil üretebilmesi için aşağıdaki temel teşkilatlara ihtiyacı vardır. -Nümerik kontur ollu karıştırıcı -En az 7-8 ekstruder -Tam teşekküllü laboratuar Yetişmiş eleman Böyle bir teşkilata sahip olmayanlar bu sektördeki haksız rekabeti ve kötü profil üretimini teşvik etmektedir. Türkiye de berber dükkanı açmaya kalksanız nerde öğrendiğiniz sorulur ve sertifika istenirken, profil veya pencere üretimi için yalnız vergi numarası almanız kafidir. Şunu unutmamak gerekir ki gelişmekte örnek aldığımız ülkelerden Almanya da pencereci olabilmek için 4 senelik pencere okulunu bitirmek şarttır. 31 Gelişmiş Avrupa ülkelerinde durum böyle iken, maalesef Türk iyemiz de herkes pencereyi duvardaki bir deliğin kapanması olarak görmektedir. Aslında pencere enerji üretmese de, kazandırdığı enerji sebebi ile mini bir enerji santralıdır. Türkiye de kullanılan toplam enerjinin 1/3 binalarda kullanılmaktadır. Bir binada kullanılan toplam enerjinin ise % 75’i Isınma % 11’i Sıcak su % 12’si Ev aletleri % 2’si ise Aydınlanma’da kullanılır. Tek katlı müstakil bir evde, ısınma için kullanılan enerji şöyle dağılır % 32 Baca % 28 Pencere % 18 Duvar % 16 Tavan % 6 Bodrum Bina çok katlı olursa Pencereye düşen ısı kaybı %48’e kadar yükselir. Isınma enerjisi, binada kullanılan toplam enerjinin %75 olduğuna göre ve bu enerjinin %48 i pencerelerden kaybedildiğine göre küçük bir hesapla %75 x %48 = %36 rakamına ulaşırız yani bir başka değiş ile binada kullanılan toplam enerjinin %36 sı pencereden kaçmaktadır. Bu değerleri tüm Türkiye için düşünürsek 1/3=%33,3 %33,3 x %36=%12 Türkiye de kullanılan toplam Enerjinin %12 si yalnızca pencerelerden kaçarak yok olmaktadır. Toplam 70 milyar dolarlık enerji ithal ettiğimize göre bu hesaba göre 8.4 milyar dolar enerji tasarrufu etmiş oluruz. 32 Pencereye yapılacak her teşvik kendini fazlasıyla amortize edecektir. Unutulmamalıdır ki bugün ithal edilen doğalgaz, ithal kömür ve petrol ürünleri için yurt dışına ödediğimiz döviz ancak bu şekilde ki tasarruf önlemleri ile frenlenebilinir. Pencerelerden sağlanacak enerji tasarrufu, ayrıca küresel ısınmanın önem arz ettiği bu günlerde atmosfere binlerce ton CO2 salınmasını önleyeceği gibi, Kyoto protokolüne imza atmış ülkemizin de gaz kotasının altında bir gaz salınımı yapmasını da sağlamış olacaktır. Bu yazımda özellikle üzerinde durduğum enerji tasarrufunda ülkemizin geleceği için sadece pencere ile yetinmemeli binadaki bütün izolasyon teşvik edilmelidir. Şimdi genelde iyi bir pencere nasıl olmalı buna bakalım. 1- Pencerenin U değeri yani ‘ISI İLETİM KATSAYISI’ mümkün mertebe düşük olmalı Avrupa Birliğinde 1,4 W/m²K, bizde 825 standart da hala 2,8 W/m²K dir. Bunun manası biz %70 daha fazla enerjiyi havaya atıyoruz demektir. Şu anda Türkiye deki değer 1,8 olmalı bir program dahilin de AB değerlerine çekilmelidir. 2Tek cam asla kullanılmamalıdır. 3- Çift camın aralığı en az 12 mm olmalıdır, 20 mm yi geçmemelidir. 4- Pencereyi tek parça mermerin üzerine oturtmamalıdır. Zira mermer madenlerden sonra ısıyı en iyi nakleden malzemelerden biridir, hemen ısı köprüsü oluşur, neticesi ısı kaybı, nemlenme. Zaten mermerin içe bakan bölümüyle dış bölümünün isimleri bile ayrıdır PARAPET-DENİZLİK 5- Pencere duvar boşluğu ile kasa arasında, pencerenin büyüklüğüne bağlı olarak bir boşluk olmalıdır, montaj asla sıfır-sıfır yapılmamalıdır. Pencerenin uzama katsayısı ile binanın uzama katsayısı çok farklıdır. 6- Pencere ile bina arasındaki boşluk (fuga) Muhakkak izole edilmelidir. 7- Pencere fugasının içe bakan kısmı dışarıya nazaran daha sızdırmaz hale getirilmelidir. Aksi halde içerdeki daha sıcak buhar fuganın içine girer önce yoğuşur sonra donarak fugayı bozar. 8- Silikon çekilmeden önce oraya silikonun yapışamayacağı bir fitil konulmalıdır, aksi halde silikon 3 eksenli gerilmeye uğrayacağından kısa sürede çatlar. 33 9- Pencereler uygun taşıma takozları ile monte edilmelidir. 10- izolesiz duvarda pencere duvarın tam ortasına, izoleli duvarlarda izolenin yapıldığı yere monte edilmelidir. 11- Pencere Yapılmadan önce mutlaka bir mukavemet hesabı yapılmalıdır. 34 VANALAR Tipik bir proses fabrikasında, değişik boyut ve şekilde binlerce vana bulunur ve herbirinin dizaynı farklı olmasına rağmen temel fonksiyonları, bir akışkan akımını azaltmak veya kesmektir. Bazı vanalar tümüyle açık veya kapalı olarak kullanılır; buna "açık-veyakapalı" servis denir. Bazılarından bir akışkanın basıncını ve akı- şını azaltmada yararlanılır. Sadece bir yöndeki akışa veya sadece belirli sıcaklık ve basınçtaki akışa izin veren vanalar vardır. Bunların dışında akışkanın sıcaklılı- ğını, basıncını, sıvı seviyesini veya diğer özelliklerini kontrol eden vanalar da bulunur. Her durumda vana, akımı ya kontrol eder veya durdurur. Vanalar değişik malzemelerden yapılabilir; pirinç, dökme çelik, dövme çelik, plastik ve plastik kaplı malzemeler kullanılır. Bir vana gövdesi ve iç yapısı Şekil-.21 te görülmektedir. Şekil-.21: Bir vana gövdesi ve iç yapısının şematik görünümü. 35 VANA TİPLERİ Diskli (Globe) Vanalar "Globe" terimi, bu tip vanaların ilk dizaynında gövde kısmının küresel yapıda olmasından dolayı kullanılmıştır; bir diskin (plug) bir yuvaya (seat) oturarak akımı kapamasına globe denilmektedir. Bu gruptaki vanalar ilk dizaynlarından (açılı Y tipi, 3 yollu) uzaklaşıp değişik görünümlerde de yapılmaya başlanmıştır; ancak çalışma ilkeleri aynıdır. Düz ve açılı diskli vananın şematik görümü Şekil-.22 (a)’da, kısımları 3.22 b)de gösterilmiştir. Diskli vanalar, kullanımına göre iki grupta toplanabilir; • dıştan vidalı ve boyunduruklu, • içten vidalı. Şekil-.22: Düz ve açılı bir glob vananın (a) şematik görünümü, (b) kısımları Dıştan Vidalı ve Boyunduruklu Diskli Vanalar: Bu grup vanalarda çalışma mekanizması vana kapağının dışındadır. Bunlar OS ve Y (outside screw and yoke) harfleriyle tanımlanır. Vana içinden geçen akışkanla, vana milini hareket ettiren dişler birbiriyle temas 36 etmezler. Bu tür yapı büyük çaplı vanalarda, akışkanın özel-liğine bakılmaksızın kullanılabilir (Şekil- 3.23 a) İçten Vidalı Diskli Vanalar: Vana mili üzerindeki dişlerin gövdedeki karşılıkları, vana kapağının içindedir; milin aşağı-yukarı hareketini sağlayan dişler, vanadan geçen akışkanla temas halindedir. Akışkan, özelliğine göre (korozif olabilir, metali aşındırıcı tanecikler içerebilir) dişlere zarar verebilir. Böyle bir durumda bu tür bir vana (Şekil-.23b), yerine OS ve Y türü bir vana uygundur. 37 Disk ve Yuva Vanalarda disk ve yuva kullanıldığı yer ve istenilen sızdırmazlık seviyesi yönün-den önemlidir. Diskli vanalarda disk ve yuvalar üç grupta toplanabilir: • metal disk-dar konik yuva, • tapa (plug) disk, • karışık (kompozit) disk Metal Disk-Dar Konik Yuva: Disk yüzeyi küre parçası şeklinde ve yuvanın oturma yüzeyi koniktir. Bu yapı glob vana için çok tipik bir disk-yuva yapısıdır ve Şe-kil-.24(a) ve 3.24(b) de pirinç ve çelik malzemeli glob vanaların kesitlerinde görülmektedir. Böyle bir yapıda sızdırmazlığın sağlanması ve yüzeylere yeniden şekil verilmesi çok kolaydır. Konik yuva içine giren ve yüzeyi küre parçası şeklinde olan disk ile yuva bir çizgi boyunca temas ederler. Vananın kapanması ve sızdırmazlığı bu çizgi boyunca sağlanmış olur. Küre yüzeyinin işlenmesiyle çapının küçülmesi veya konik yuva yüzeyinin temizlenmesi sonucu konikliğin açılması halinde, çizgi şeklindeki oturma yüzeyi koninin daha alt noktalarında oluşur.Vana kapağında oturma yüzeyine yabancı partiküllerin sıkışması halinde, vana açılıp sıkışan partiküllerin akım ile sürüklenmesi sağlanmalıdır. Aksi halde sızdırmazlık için vana simidinin daha fazla sıkılması, ilave kollar ve anahtarlar ile zorlanması sonucunda yuva ile disk arasına sıkışan yabancı madde oturma yüzeyin-de yuva veya disk üzerinde, çoğunlukla her ikisinde de küçük izler bırakır. Partikül uzaklaştırılmış olsa bile böyle durumlarda vanada kaçak görülür. Oluşan kaçak, bu noktada disk ve yuvayı aşındırmaya devam eder ve kısa zamanda kaçak bü-yür. Yüzeye sıkışan parça, malzeme kadar sert olmasa ve yüzeylerde iz bırakmamış bile olsa, disk-yuva arasında sıkışmış ise etrafından olan akışkan kaçağı malzemeyi yine de aşındırır. 38 Böyle durumların önlenmesi için, vananın tam sızdırmazlık temin etmemesi halin-de, olanaklara göre vananın açılması, bir süre akışkanın serbestçe geçmesinin sağlanması ve sonra vananın kapatılması önerilir. İşlem tekrarlanarak yüzeye tutunmuş veya sıkışmış partiküllerin uzaklaştırılması mümkün olur. Bütün vanalar için geçerli olan bu usul ile vanaların ömürleri uzatılabileceği gibi en önemlisi teknisyen kendisinin ve prosesin emniyetini ve sürekliliğini yükseltmiş olur. Tapa (Plug) Diskli Vanalar: Bu tip vanalarda, (a) akımın küçük miktarlarının vananın çok küçük hareketleri ile ayarlanması mümkündür, (b) disk ve yuva arasında daha geniş temas alanı olmasıyla, yüksek akım hızlarından kaynaklanan çizgi aşınması gibi olaylar en aza iner. Ayrıca sert partiküllerin çarparak veya sıkışarak bıraktığı izler disk ve yuvanın bütün yüzeyinde yürümemiş olacağından kaçak olasılığı azdır. Bu yapıdaki vanalarda çok iyi kalite yuva malzemesi kullanılması halinde vanalar servis hayatı boyunca bakıma ihtiyaç duyulmadan kullanılabilir. (Şekil-.24c). Kompozit Diskli Vanalar: Vana diskinin kolayca değiştirilebilir durumda olması en büyük avantajdır. Bunun yanında, (a) tam kapama için daha az kuvvete ihtiyaç vardır, (b) metal diskli vanalara göre kir ve yabancı maddelerden daha az etkilenir, (c) disk değiştirilerek çeşitli servislerde (su, hava, gaz gibi) kullanılabilir duruma getirilebilir. 0 Kompozit diskli vanaların çapları küçüktür ve en fazla 230 C de kullanılabilir. Bu tip glob vana kapalıya yakın durumlarda, yani akım ayarlamalarında yeterli servis vermez. Kompozit diskin bu şekilde akım ayarlamalarında kullanılması halinde kırılma ihtimali metal disklere göre daha fazladır. 39 Belli süre çalıştıktan sonra veya küçük bir kaçak görüldüğü zaman disk değiştirilmek üzere vana servisten çıkarılır. Disk değişimi sırasında yuvanın da mutlaka kontrol edilip çizgi aşınmasının yuva yüzeyini henüz etkilememiş olduğu görülmelidir. Aksi halde yuva yüzeyinin, bu iş için yapılmış cihazlarla "paso" alınarak düzeltilmesi gerekir (Şekil-.24d). 40 Glob Vananın Montajı Glob vananın hat üzerine akıma göre hangi yönde yerleştirileceği hep görüş ayrılıkları yaratır. Akımın diskin altından gelecek şekilde yerleştirilmesi durumunda, tam kapanma konumuna gelirken vana mili üzerine büyük bir kuvvet uygulanması gerekir. Akım diskin üzerinden gelip altındaki yuvadan çıkacak şekilde yerleştirme durumunda ise, ilk açma anında vana miline büyük bir kuvvet verilmesi zorunludur. Buhar basıncının glob vana diskinin alt tarafından doğru etkin olduğunu düşünelim. Vana kapatıldıkça çıkış tarafındaki basınç sürekli olarak düşer. Basınç düşmesine paralel olarak çıkıştaki sıcaklık da düşmeye başlar. Vana milinin buhar akımı içinde kalan kısmı bu değişikliklerden etkileneceğinden, mil soğur ve bunun sonucunda boyu kısalır. Buharın kesildiği kısımdaki hatta kalan buharın bir kısmı soğuyup yoğunlaşacağından, milin soğuması daha da hızlanır. Sızdırmazlık için diskin yuvaya bastırılması mil tarafından sağlandığından, vana milinin boyunun kısalması sonucunda kaçak meydan gelir.Şimdi de buhar basıncının diskin üzerinden geldiğini ve vananın kapalı olduğunu kabul edelim. Vana mili sıcak buhar ile temasta olduğundan kısalması söz konusu değildir. Ancak zamanla ısı kaybı ile buharın soğuyarak yoğunlaşması sonucunda düşen sıcaklığa göre boyu kısalsa bile, disk üzerindeki buhar basıncı diski yuvaya doğru bastırmaya devam eder ve vananın kaçırması önlenir. Yüksek basınçlarda glob vananın sızdırmazlığının sağlanması daha kolaydır. Herhangi bir şekilde vananın diski milden kurtulursa ve basınç diski üstten bastırıyorsa, böyle durumlarda vananın açılması ve akımın yeniden temini mümkün olmaz, vananın sökülüp onarılması veya değiştirilmesi gerekir. Vananın kapalı kalması hayati önem taşıyorsa veya prosesin kolayca sökülüp onarılamaz bir noktasında ise, bu gibi durumlarda basınç üstten gelecek şekildeki bağlantı tercih edilmez. Kompozit disk glob vanaların, kesinlikle akım yönü diskin altından gelecek şekilde bağlanması gerekir. Çünkü mille esnek bir bağlantıya sahip olan disk, en küçük titreşimlerde bile oynayabileceğinden üstten gelecek basınca bakmaksızın kaçırmaya başlar. 41 2. Sürgülü (Gate) Vanalar Sürgülü vanaların, iki yüzü düzdür, borunun içini tamamen kaplayarak akım yönüne dik olarak hareket eder; böylece akışkanın yolunu açar veya kapar. Bu tip vanalar akım miktarının kontrol edilmesinde (azaltıp-artırma) kullanılmaz. Borunun açıklığı hilal şeklindedir; disk yüzü ile yuva yüzü hilalin uçlarında birbirlerine yaklaşırlar ve akışkanın türbülensinden dolayı aşınırlar. Bu nedenle sürgülü vanalar tam açık veya tam kapalı konumda çalıştırılırlar. Bir sürgülü vananın şematik görünümü Şekil-.25 (a) da, tanımı 3.25 (b)’de verilmiştir. Sürgülü vananlar kullanım şekline göre dört grupta toplanabilir; .Dıştan vidalı ve boyunduruklu • İçten vidalı ve mili hareketsiz, • İçten vidalı ve mili hareketli, • Kayma milli ve ani açışlı 42 Dıştan Vidalı ve Boyunduruklu Sürgülü Vanalar (a) vana simidi çevrildikçe vana mili dönmez, boyunduruğun boğazından yukarı doğru yükselir. Milin vana simidi üzerine çıkan miktarı vananın açıklığını gösterir; (b) vana miline hareketi taşıyan vida vana kapağının dışında olduğundan içten gelen akımda bulunabilecek aşındırıcı maddelerle karşılaşmaz, mil üzerindeki bu vidaların kolayca bakımı yapılabilir ve yağlanabilir; (c) vanaların boyutları büyüdükçe boyunduruğun boğazına bilyalı yatak yerleştirilerek sürtünme kayıpları azaltılabilir. (Şekil-.26 a). İçten Vidalı ve Mili Hareketsiz Sürgülü Vanalar (a) Vana mili aşağı yukarı hareket etmez, Şekil-.26(b)’de görüleceği gibi vana simidi ile birlikte vana mili döner ve mil ucuna vida ile bağlı disk aşağı yukarı hareket eder; (b) yüksekliği çok daha az olduğundan boyunduruklu vanaya göre az yer kaplar; dıştan vidalı ve (c) mil-deki vida dişleri, akışkan ortamında kalır; akışkanın temiz ve yağlayıcı özelliğinin bulunması durumunda vananın yararına olan bu yapı, aksi halde istenmeyen bir vana özelliğidir; (d) yüksek sıcaklık servislerinde kullanılamaz. Yüksek sıcaklık farklılıkları, vana parçalarında farklı boyut değişikliklerine yol açar, dişlerde eğil-meler meydana gelebilir. Böyle bir durum, kontrol edilememesi ve sürtünme sonucunda aşınmalara yol açması nedeni ile istenmez. 43 İçten Vidalı ve Mili Hareketli Sürgülü Vanalar (a) vana milinin göstergesidir; simit üstündeki kısmı vananın açıklığının (b) dıştan vidalı ve boyunduruluklu vanaya göre daha küçük vana yapımı bu şekilde mümkün olmuştur; (c) dişlilerinin akışkan ile temastadır, bu durum dezavantaj gibi görülse de küçük çaplı vanalarda bundan kaynaklanan çok ciddi sorunlarla karşılaşılmamıştır (Şekil-.26 c). Kayma Milli ve Ani açışlı Sürgülü Vanalar vana mili salmastra kutusunun içinde bir kol vasıtası ile aşağı yukarı hareket eder. Böyle bir dizayn akımın aniden kesilmesi veya açılması gerektiği durumlarda kullanılır (Şekil-.26 d). Disk Türleri Sürgülü vanalarda iki tür disk yapısı vardır: • kama yapısındaki diskler, • çift diskler. 44 Kama Yapısındaki Diskler Yekparedir ve sürgülü vanaların en çok kullanılan türüdür. Bu yapı pirinç, demir ve çelik vanalarda kullanılabilir. Vananın şematik diyagramı Şekil-.27(a)’da görülmektedir. Diskin yuvaya giren yüzü de konikleştirilmiş ve işlenmiştir. Vana gövdesinde, diskin içine girdiği ve diskin oturma yüzeyi ile aynı koniklikte olan işlenmiş yüzeyli bir yuva bulunur. Vana simidinden uygulanan kuvvet ile disk yuvaya konik yüzeyler boyunca oturtulur. Vana açılmak için disk çekildiğinde, yüzeylerin konik ve diskin aşağı-yukarı hare-ketinin merkezlenmiş olmasından dolayı oturma yüzeylerinin teması hemen kesi-lir. Böylece yüzeylerin sürtünerek aşınması önlenmiş olur.Kama yapılı diskli sürgülü vanalar, hemen bütün servislerde başarı ile kullanılır. Ancak çok yüksek sıcaklıklarda çalışan enerji tesislerinde sürgülü vana kullanımında özel problem ile karşılaşılmıştır. Vana açıkken sıcak buhar akımının geçtiği gövdenin ısınması ile vana boneti (kapak) içine çekilmiş bulunan sürgünün (disk) ısınması aynı seviyede olmaz. Vana akımı kesmek üzere tam kapatıldığında yuva ve disk farklı olarak küçüleceğinden disk, yuva içine sıkışır. Böyle durumlarda vananın açılması çok güç olur. Çift Diskler Çift diskli bir sürgü vananın şeması Şekil-.27(b)’de verilmiştir. Bu tür vanaların kullanımı da yaygındır. Bu yapıda diskin oturma yüzeyi, yuvanın yüzü üzerinde sürünerek hareket eder. Yüzler vananın bütün hareketi süresince birbiri ile temastadır. Bu hareket ile yuva yüzeyinin sürekli temiz tutulması sağlandığı halde ve disk üzerindeki yüksek basınçlarda vananın kullanımı zorlaşır.Vana kapatıldığında sürgü dibe oturur. Bu esnada sürgünün ortasında bulunan eğik yüzlü iki parça birbiri üzerinde kayar, dışa doğru basınç yapar ve disklerin yuva yüzeyine yapışmasını sağlar. Bu eğik yüzlü iki parçanın çeşitli yapıda olanla-rı bulunur; bunlara "sürgü kaması" adı verilir. Çift diskli sürgülü vanalar su servislerinde, soğuk yağ ve gaz hatlarında kullanıl-maktadır. Mühendislerin bu vanaları tercih etmeleri, geleneksel bağlılığın yanında, diğer türe göre daha kolay onarılmasıdır . 45 3. Tek Yönlü (Çek) Vanalar Bu tür vanalar akımın tek bir yönde geçmesine izin verecek yapıdadır. Genellikle iki grupta toplanır; 46 • Klapesi sallantılı çek vana (swing check valve) • Diski dikeyine hareketli çek vana (lift check valve) Düzgün ve amaca uygun fonksiyonlar beklenen borulama sisteminde, kendiliklerinden hareket etmeleri ve akım yönüne gösterdikleri hassasiyetten dolayı tek yönlü vanaların fonksiyonları çok önemlidir. Çek vanaların diskleri akımdaki dalgalanmalara göre öne arkaya hareket eder. Akım hızına göre tam açık durum ile kapalı konum arasında akım miktarına göre gidip gelirler. Akım miktarı sabit ise klapedeki salınım da durur. Akımın kesilmesi ve ters yönde bir akım doğmaya başlaması halinde çek vananın klapesi kapalı duruma gelip ters yönde akım oluşmasını önler. Çek vanaların sızdırmazlığı klape çıkışı ile girişi arasında doğacak basınç farkının büyüklüğüne bağlıdır. Her ne kadar akımın yön değiştirmesinde çek vana kapatır-sa da, tam sızdırmazlık doğacak basınç farkına bağlıdır. Bu nedenlerle çek vanalardan bir çok durumlarda tam bir sızdırmazlık beklemek uygun ve doğru olmaz. Basit ve güvenilir yapılarından ve kendiliğinden hareketlerinden dolayı elle çalıştırılan vanalara göre çek vanalar, kontrol ve periyodik bakımları açısından hep ihmale uğramışlardır. Klapesi Sallantılı Çek Vanalar Akımın vana gövdesinden geçiş şekline göre sürgülü vana yapısını andırır. Bu tip bir vananın yapısı Şekil-.28(a) da görülmektedir. Vana klapesi veya diğer vanalar ile benzerlik kurulması açısından, vana diski gövdenin içine bir pim ile asılmıştır. Böylece disk kendi ağırlığı ile aşağı doğru ve akım yönüne dik olarak yerleştirilir ve serbestçe hareket etme olanağı sağlanır. Vana yuvası, sallanabilecek durumda yerleştirilmiş klapenin akım yönüne dik pozisyonuna yakın bir konumdadır. Bu şekilde disk yüzeyine çarpan akımın klapeyi (diski) kaldırarak vana içinden geçmesi, ancak akımın kesilmesi halinde ters taraftan basınç gelmese bile, klapenin kendi ağırlığı ile aşağı inmesi ve yuva üzerine oturarak kapanması sağlanmamış olur. 47 Akım geçerken klapenin kalkış miktarı, akım miktarı ve hızına bağlıdır. Akımdaki oynamalara göre klapenin açıklığı değişir. 48 Diski Dikeyine Hareketli Çek Vanalar:Şekil-.28(b)’de görüldüğü gibi glob vana yapısını andırır. Hattan gelen akım diski yukarı doğru kaldırır. Akımın kesilmesi halinde disk, kendi ağırlığı ile veya tersten gelebilecek basınç ile yuva üzerine oturur. Bu yapıda, glob vana gövdesine benzer yapıda bir gövde kullanılır. Disk değiştirilebilir veya yüzeyler düzeltilmek üzere işlenebilir. Bu vanalarda en önemli husus diskin çok hassas bir şekilde merkezlenmesi gereğidir. Ancak bu durumda istenilen verim alınabilir. Glob vanalarda olduğu gibi, bu tür vanalarda da önemli derecelerde basınç düşmesi olur. Çek vana tipleri Şekil-.29’da verilmiştir. Özel Yapıdaki Vanalar Musluk (Plug) Vanalar Bu vanalar sürgülü vanalar gibi tam açık ve tam kapalı şekilde 0 servis vermek üzere tasarlanmıştır. Vana kolunun 90 döndürülmesi ile vana tam açık durumuna veya tam kapalı durumuna getirilebilir. Koni şeklinde olan disk, koninin sivri ucu kesilmiş bir görünümdedir. Vana gövdesinde koni yapısındaki bu disk ile uyuşacak yekpare bir yuva mevcuttur. Bu durumda disk ve yuva birbiri içinde dönen iki koni görünümündedir. Diskin içi dikdörtgen şeklinde açılarak buradan akımın geçeceği yol oluşturulmuştur. Disk 900 çevrildiğinde bu açıklık iç tarafa döner, akımın karşısına koninin kapalı kısmı gelir ve akım kesilir. Bu vanalar yüksek hızlı ve büyük miktarlardaki akımların hemen kesilmesini sağlarlar. Normal olarak akımı ayarlamak amacıyla kullanılmazlar. Kısmen akım ayarı gerektiği hallerde, disk üzerinde bulunan dikdörtgen şeklindeki açıklığın, baklava (eşkenar dörtgen) biçiminde olması gerekir. Musluk vanaların deliklerinin standart profili diktörtgen şeklinde olup, boru kesit alanının %70 i kadar olacak şekilde projelendirilirler. Yuvarlak geçiş delikli musluklu vanalarda ise boru kesit alanına eşit bir alan sağlanır. Bu tip musluk vanalar yerine küresel vanalar kullanımı tercih edilir (Şekil-.30 a). Yağlamalı Musluk Vanalar: Koni şeklindeki diskin alt ve üst kısmında çevresel yiv ve yuvayla temasta olan yüzeye de boylamasına yivler açılmıştır. Koninin üs-tündeki yivden geçen yağ düşey yivlerin içini doldurur ve koninin alt yatağına ge-çer. Musluğun 900 lik hareketleri ile düşey yivlerdeki yağ, disk ile yuvanın arasın-da ince bir tabaka oluşturur. Yağlama ile 49 sızdırmazlıktan olumlu sonuçlar alındığı gibi aşınma ve bozulmalar da önlenir. Disk ve yuva boşluğunun akımdan gelebilecek yabancı maddeler ile doldurulması önlenmiş olur . Yağlamasız Musluk Vanalar: Açıp kapatmak için 900 lik harekete başlamadan önce basit bir kaldırma mekanizması ile disk biraz yuvadan dışarı doğru çekilir. Böylece plug ile yuva yüzeyleri birbirinden uzaklaştırılmış olur. Hareket tamamlandıktan sonra plug tekrar yuva üzerine oturur bütün yüzey temas eder. Küresel – Bilyalı (Ball) Vanalar: Sürtünmeyi, dolayısıyla aşındırmayı önlemek için yüzeyler parlatılmıştır. Küresel vanaların ilk kullanım yıllarında özellikle rafinerilerde büyük boyutlarda sızdırma problemi ile karşılaşılmıştır. Çünkü birbiri üze-rinde hareket eden metal yüzeylerde kaçınılmaz olarak aşınmalar olmaktadır. Buna akımdan gelen kirletici ve aşındırıcı etkenler de eklenince küresel vanaların kaçırması ciddi bir sorun olmuştur.Küresel vanalar ucuz olduklarından ve açık konumunda borunun bir devamı şeklini aldıklarından, plug vanalara tercih edilir. Hemen açılması veya hemen kapanması gereken servislerde (yangın musluklar gibi) kullanılır. Avantajları nedeni ile küresel vanaların aşınma problemi üzerinde çalışılarak yuva yüzeylerin, sürtünme dayanıklı, ancak kolay aşınmayacak ve küre yüzeyini de aşındırmayacak malzemeler kaplanması veya bu malzemelerden yapılması sağlanmıştır. Bu malzemeler çoğunlukla plastik esaslı olduğundan vanaların kullanımında bir sıcaklık sınırı doğmuştur. Genellikle en yüksek kullanım sıcaklığı 300 0F olarak verilir. Ancak yuva yuva yüzeyleri grafitten yapılmış küresel vanalar 1000 0F a kadar kullanılabilmektedir. Vana milinin genellikle küre ile yekpare bir bağlan-tısı yoktur. Milin köşeli şekle getirilmiş ucu küre üzerinde uygun şekilde açılmış oyuğa oturtulur. Bunun yanında disk (küre) ile milin doğrudan bağlı olduğu imalat şekilleri de vardır. Bu tür bağlantılar daha ziyade vana çapı çok büyüdüğünde kullanılır (Şekil-.30 b ve 3.30 c). 50 Kelebek Vanalar: Kelebek vanaların yapısı bir soba borusu içindeki duman klepesine benzer. Disk, boru iç çapındadır ve vana mili daire şeklindeki diskin çapı boyunca uzanır. Daire şeklindeki diskin çapı ile diskin içinde bulunduğu borunun çapı çakışmıştır. Mil ile disk 0 birbirine bağlanır. Milin 90 hareketi ile daire şeklindeki disk borunun içini tamamen kaplar veya boru eksenine paralel hale gelerek tam açık duruma geçer Kelebek vanalar düşük basınçlarda ve büyük hacimli akımlarda kullanılır. İçerisin-de asılı maddeler bulunan sıvılarda özellikle başarılıdır. Kelebek vanalar ile kıs-men akım kontrolü yapmak mümkündür. Yüksek akım miktarlarında kullanıldığından, akım ayarı yapılırken meydana gelebilecek hatanın yüzdesi düşüktür. Hızlı açış veya kapama gereken noktalarda tercih edilir. Tam kapamaya yakın bölgede kullanıldığında, disk üzerinde akımdan dolayı etkili olan kuvvetler büyür; bu nedenle, büyük vanalarda özel mekanizmalarla bu kuvvetlerin insan gücü ile kolayca yenilmesi yoluna gidilmiştir (Şekil-.30 d). 51 Diyafram Vanalar: Korozif ortamlarda ve/veya viskozitesi yüksek akışkanlarda diyafram vanalar kullanılır. Vananın çalışma ilkesi, gövde içindeki elastik bir diyaframın sıkıştırılıp bırakılmasından ibarettir. Vananın hareket eden hiç bir parçası akışkan ile temas etmez. Bir çok durumlarda, özellikle korozif ortamlarda kullanılan diyafram vanaların gövdelerinin içi korozyona dayanıklı malzeme ile kaplanır; bunun için, çoğunlukla özel tür lastik kullanılmaktadır. Diyafram vanalar çoğunlukla açma-kapama isteyen servislerde uygundur. Vana açıldığı zaman, mil diyaframı bastıran parçayı yukarı kaldırır. Vanaların azami kullanılma sıcaklığı diyafram malzemesinin veya gövde kaplama malzemesinin dayanabildiği sıcaklık ile sınırlanır. Şekil-.31’de bir diyafram vana ve şematik görünümü, görünümü, Şekil-.32’de açma-kapama mekanizması görülmektedir. 52 Vana Seçimi, Üretimi ve Kullanımı Kaba ve kuvvetli görünümlerini karşın vanalar çok hassas cihazlardır. Vanaların kullanım yerlerinin saptanması, ve fabrika tasarımlarında vana seçimi bir uzman-lık konusudur. Vananın imalatı için şartname (spesifikasyon) hazırlanması çok özel bir konu olup vananın hassasiyetini belirleyen bir alandır. Vana imalatçıları genellikle başka imalat yapmazlar, çünkü vana imalatı başlı başına özel bir daldır.Vanaların gövdeleri, disk ve yuvaları, milleri ve diğer parçaları, kullanım yerine uygun fakat çoğunlukla farklı malzemeden imal edilir. Vananın kullanım yerine uygun seçilmesinin yanında vana parçalarının hangi malzemeden yapılacağının doğru olarak belirlenmesi ve imalatçının da verilen şartnamelere tam uygun bir imalat yapması gerekir. Vanaların hassasiyetlerinde imalatlarının uygun yapılması yeterli değildir. Bunların uzun süre ambar raflarında veya açık sahada montaj sırasını bekleyeceği, montajdan sonra da bir süre kullanılma zamanının geçmesi ihtimaline karşı, özellikle disk ve yuvalar, miller, gövdelerin içi ve dışı korozyonu önleyecek uygun bir yağ ile kaplanır. Taşınmadan önce vana kapalı duruma getirilmelidir. Taşıma-depolama-montaj sahasına sevk sırasında hasarlanmaması için vana flanşları veya kaynak uçları, milin dışarıda kalan kısımları ağaçtan veya plastikten yapılmış muhafazalar ile korunur. Montaj sırasında vana, kaynaklı veya flanşlı hiç bir gerilime uğramayacak şekilde borulamadaki yerine konulmalıdır. Bu sırada muhafazaları haliyle çıkartılmış flanş yüzeylerinin hasarlanmaması, gövde içine yabancı maddeler girmemesi çok önemlidir. Vanaların oturma ve sızdırmazlık yüzeyleri bir saat işçiliği gibi hassas olarak işlenmiştir. Bir vananın çalıştığı sistem içinde hassasiyeti korunmalıdır. Ancak yapıları nedeniyle yabancı maddeler tarafından kolayca zarar görebilirler. Bu nedenle montajı uygun şekilde yapılmış vananın işletmeye alınması da özel deneyim ve itina gerektirir. Vanalar servise konulmadan önce bağlantılı hatları en iyi şekilde temizlenmiş olmalıdır. 53 Vanaların sürekli kullanımı sırasında da büyük bir dikkat ve titizlik gerekir. Vanaların çoğunda bir simit vasıtasıyla elle açma kapama yapılır. Genellikle bu usul küçük vanalar ve düşük basınçlar için uygun bir yöntemdir. Vana büyüdükçe ve basınç arttıkça vanayı açıp kapamada mekanik bir düzeneğe gereksinim olur. Bu düzeneklerin en yaygını kanırtma manivelası ile manivela kollu anahtardır. İlk bakışta bunlar kolaylık sağlayıcı ve faydalı görülürse de uygun şekilde ve özenle kullanılmadığında vanayı tahrip eder. Manivelalardan özellikle açış sırasında yararlanılır. Bunun yanında, manivela ayarlamada vana milinin kolayca hareket ettirilmesini sağlar. Ancak vananın kapatılması sırasında manivela ile büyük bir kuvvet uygulanırsa, büyük bir olasılıkla sızdırmazlık sağlanması yerine vanada hasar yaratılır. Bu husus kullanıcılarca çok iyi bilinmesine rağmen gene de manivela ile gereğinden fazla sıkılarak hasarlanan vanaların bir hayli çok olduğunun görülmesi, manivela kullanımında daha da dikkatli olunmasını gerektiğini göstermektedir. Modern endüstrinin vanalara getirmiş olduğu en yeni olanaklardan biri de motorlu açma-kapama düzeneğidir. Bu cins bir mekanizmanın mahzuru, özellikle sürgülü vanalarda, vana kapalı durumda iken diskin yuva cidarına yapışıp kalmasıdır. Motorlu vanaların büyük çaplarda ve yüksek basınç dışında kullanılması, fabrika kuruluş maliyetini yükselten bir husus olduğundan manivela kullanımı hala öne-mini korumaktadır. 54 PLASTİK SANDALYE Plastikler doğada hazır olarak bulunmazlar ancak doğadaki birtakım elementlere insan tarafından müdahale edilmesiyle birlikte elde edilirler. Genellikte plastikler ham petrolün işlenmesiyle birlikte arta kalan maddeler kullanılarak üretilir. Elde edilen plastikler, çeşitli sanayi alanlarında işlemlerden geçerek kullanılmak üzere farklı şekillere bürünürler. Bunlardan birisi de insanların oturma ihtiyacını karşılamak için üretilen sandalyedir. Plastik Sandalye, kullanım alanı çok geniş ve maliyeti diğerlerine göre en düşük olan, insanların tercih sırasında birinci yeri tutan bir eşyadır. Genel olarak toplu organizasyonlarda, düğün ve davetlerde, konserlerde, halka açık umumi yerlerde, bazı kuruluşlarda insanların ayakta beklememesi için tasarlanmış basit yapılı, ısıya fazla maruz kalamayan, kullanımı ve dayanıklılığı uzun sürmeyen plastik sandalye, hem satılması hem kiralanmasıyla ve fiyatının da ucuz olması nedeniyle çok fazla kullanılmaktadır. Pratik oluşu ve taşınmasının kolaylığı bu kullanım alanını her geçen gün artırmaktadır. Günümüzde plastik sandalye imalatı oldukça gelişmiştir. Klasikleşmiş plastik sandalyelerin aksine daha dayanıklı ve farklı desen ve renklerde üretilmeye başlanmıştır. Bu alanda birçok farklı firma türemiş ve bu sektöre dahil olmuşlardır. Üretilen sandalyelerin kalitesi de buna bağlı olarak değişmektedir. Kişisel olarak da kullanımı oldukça basit olduğundan evlerde ve evlerin bahçelerinde takım olarak masa-sandalye şeklinde kombine edilmektedir. Ekonomik oluşunun yanı sıra; kolay elde edilebilirliği, pratik olarak taşınması, üst üste istif edilebilmesi tercih edilmesinin önemli sebeplerindendir 55 Plastik sandalyenin üretim aşamaları: Polipropilen Petrol parçalanırken gaz olarak açığa çıkan ürünün polimerizasyonu sonucu oluşan sentetik maddedir.Üretim polipropilen adı verilen ve topaklar haline gelen bir plastikle başlıyor.Polipropilen bir sandalye için iyi özellikleri olan bir malzemedir.Oldukça dayanıklı esneyebiliyor yani yaslandığımızda sizi destekler ve esneyebiliyor. Sağlam düşürdüğümüzde kırılmaz.Aynı zamanda bir çok kimyasalda tepkimeye girmiyor yani sabunlu su veya bir çok kimyasallada temizleme şansımız vardır.Polipropilen fabrikaya doğal geliyor.Süt beyazı renginde renkli parçalar buna renk vermek için ekleniyor.Ultraviyonik dengeleyiciler ekleniyor ve böylece sandalyeler dış mekemda kullanılabiliyorlar. 56 Sandalye kalıpta işleme yapım: Plastik topaklar vakum hortumlarıyla plastik eriyiğine kadar ısıtıldı pompalama makinesine çekiliyor.Sonra eriyik plastik bir kalıbı sıkılıyor.Kalıp enjeksiyon aletine pompalanıyor ve sonunda plastik soğuduğunda bir sandalye olmuş oluyor.Enjeksiyon kalıbı sandalyenin negatif boşluklarını olmasını sağlıyor. 57 Vida Nedir? Vidayı kısaca bağlantı noktası olarak tanımlayabiliriz. Hayatımızda kullandığımız bir çok şeyin ( Mobilya, yatak, Televizyon, Radyo, bilgisayar, priz koltuk,sandalye vs. saymakla bitiremeyeceğimiz gibi ) bağlantı noktalarında vida ile karşılaşırız.Vida, esas itibarı ile, silindirik bir mil üzerine vida profili adı verilen diş şeklinin heliks eğrisi boyunca sarılması ile meydana gelir. Helis eğrisi, uzun dik kenarı, üzerine sarılacağı silindirin taban çevresine eşit olan bir dik üçgenin hipotenüsünün, silindir üzerine sarılışı sırasında oluşturduğu eğridir. Dik üçgenin kısa kenarı ise vidanın adımını göstermektedir ve helisin silindir yüzeyini bir defa dolanışındaki yükselme miktarı olarak tanımlanabilir.Helisin silindir üzerine sarılma yönüne göre, sağ ve sol vidalar oluşur. Silindire sarılan helis birden fazla ise vida, helis sayısına göre iki, üç,...,ağızlı vida olarak adlandırılır.Vida profilleri kullanım amacına göre tespit edilir: Üçgen Vida Profili: Bağlantılarda kullanılan vidalardır. Metrik, Whitworth, vb. Trapez ve Testere Profilli Vidalar: Hareket vidası olarak kullanılırlar . Yuvarlak Profilli Vidalar: Atmosferik etkilere maruz kalan ve sık sık sökülüp takılması gereken yerlerde kullanılırlar. 58 Üçgen Vidalar Üçgen vida, adından da anlaşılacağı gibi diş profili üçgen şeklinde olan vida demektir. Üçgen vidaların dişlerini meydana getiren üçgen açıların büyük, helis açıları küçüktür. Helis açılarının küçüklüğüne bağlı olarak vidaların helis adımları ve diş yükseklikleri küçük olur. Üçgen vidaların bu özelliklerde yapılması daima sıkılı konumda bulunması zorunluluğundandır. Yani bir vida ile yapılan bir bağlantının kendiliğinden çözülmeden sıkılı kalması gerekliliği ( Bu duruma Oto blokajlık denir ) küçük adımlı üçgen vidaları çıkarmıştır. Üçgen vidalar metrik ve whitworth olmak üzere iki çeşittir. Bu iki tipi birbirinden ayıran en önemli özellik vidaların açılarıdır. Metrik vidanın üçgen açısı 60° whitworth vidaların üçgen açısı 55°’ dir. O halde metrik vidanın dişleri bir eşkenar üçgen withworth vidanın dişleri ise bir ikizkenar üçgendir. Vidanın adımı vidanın en önemli elemanıdır. Bir vida adamı ile ifade edilir. Bir adım bir diş diş dolusu, bir diş boşluğundan oluşur. Adım metrik vidalarda milimetre olarak, whitworth vidalarda ise bir parmak uzunluğunun diş sayısına bölünmesi ile ifade edilir. Her iki tip vida dilişlerinin bütün elemanları adıma göre hesaplanır. Metrik vidalarda dişin uç kısmı düz kesilmiş, taban kısmı yuvarlatılmıştır. Whitworth vidalarda ise hem dişin ucu hem de dişin tabanı yuvarlatılmıştır. Vidalarda diş diplerinin yuvarlatılmış olması vidanın imalatını kolaylaştırmak ve dayanımını arttırmak için yapılmıştır. Bu tanımlamalardan anlaşılacağı gibi vidanın diş yüksekliği, diş üstü ile diş dibi arasındaki mesafedir. Helis açısı vidanın adımını meydana getiren açıdır. Yukarda bahsedildiği gibi üçgen normal vidaların helis açıları küçüktür. Helis açısının küçük olması vidanın oto blokajlığını arttırır. 59 Bu yüzden üçgen vidalar yani bağlantı vidaları iyice sıkıldıktan sonra gelecek darbelerin etkisi ile kendiliğinden kolay kolay çözülmez. Vidaların bu özelliliğini daha da arttırmak için gerek metrik vidalar olsun gerekse whitworth vidaları olsun ince diş ve normal diş olarak iki şekilde yapılmaktadır. Vidalar metrik ise metrik ince diş, whitworth ise whitworth ince diş denir. Helis açısı büyük olan vidalarda da vardır. Fakat bunlar bağlantı vidaları değil hareket vidalarıdır. Trapez Vidalar Trapez vidaların diş biçimi şekilde görüldüğü gibi kesik üçgen şeklindedir. Bu yüzden vida ve somun dişleri birbirine boşluksuz olarak kavrar. Bu özelliğinden dolayı trapez vidalar genellikle hareket vidası olarak kullanılır. Trapez vidalarda dişlerin kesik üçgen biçiminde olması hem boşluksuz bir hareket iletimi hem de gerektiğinde kolay çözülebilen sıkma kuvveti sağlar. Bu yüzden sık sık bağlanıp çözülmesi gereken yerlerde trapez vidalar tercih edilir. ( Örneğin talaşlı üretiminde kullanılan mengene vidaları ) Trapez vidaların uç açıları 30 olarak metrik iso trapez vida adı altında TS61/ 23 ve DIN 103 ile normlaştırılmıştır. Bu norma göre yapılan normal trapez vidaların ölçüleri Tablo 1′ de verilmiştir. Trapez vidalar “Tr 24*5 “ şeklinde gösterilir. Bu ifadede Tr vidanın trapez olduğunu, 24 sayısı vidanın dış çapını, 5 sayısı ise vidanın adımının 5 olduğunu gösterir. Yukarıdaki açıklamalar özetlenirse trapez vidaların helis açıları büyüktür ve uç açıları küçüktür. Bu yüzden dişler arasında meydana gelen sürtünme kuvveti de küçük olur. Bu sebeplerden dolayı trapez vidalar hareket vidası olarak kullanılır. Bağlantı vidası olarak kullanılmazlar. 60 Kare Vidalar Kare vida şekilde görüldüğü gibi eksenine paralel olarak alınan kesitinde diş profili kare biçiminde olan vida demektir Kare vidalar üçgen vidalar gibi bağlantı vidaları olmayıp sadece hareket vidası olarak kullanılır çünkü kare dişlerinin yanal yüzeyleri vida eksenine dik konumda olduğundan yeterli derecede sıkma kuvveti sağlayamazlar ayrıca kare vidalarda dişlerin yüzeyleri dağa kısadır bu yüzden diş yüzeyleri arasında sürtünme az olur. Şekilden de anlaşılacağı gibi vidanın adımı bir diş dolusu bir diş boşluğundan oluşmakta olup p ile ifade edilmektedir.Kara vidaların helis açısı vidaların oto blokajlığı için önemlidir.Helis açısı büyük olursa vida sıkılı konumda kalamaz.Kendiliğinden veya küçük bir darbe tesiriyle çözülür.Helis açısı küçük olursa vida sıkılı durumda kalabilir.Fakat yine de darbe veya sarsıntı tesiriyle kolay çözülebilir. Kare vidalar hareket vidası olarak kullanıldığından yerine göre tek ağızlı veya çok ağızlı olarak yapılır. Vidanın adımı bir diş dolusu ve bir diş boşluğundan oluştuğu için diş kalınlığı adımın yarısı kadardır.Kara vidalarda somunun diş üstü ile vidanın diş dibi arasında 0.1-0.3 mm kadar küçük bir boşluk vardır.Bu vidanın rahat çalışmasını sağlar.Kare vidalar normlaştırılmamıştır.Bu yüzden diş üstü çaplarıyla adımları arasında bir bağlantı yoktur.Fakat yinede vidanın adımı diş üstü çapına uygun düşmelidir. VİDA ÜRETİMİ Tam otomatik makinelerde dakikada 320-600 adet üretilebilir. VİDA ADIMI Vida bir kuvvetin büyüklüğünü değiştirmek içinde kullanılabilir. Mil çevresini dönerek dolasan dişin açısı, tıpkı eğik bir düzlemin açısı gibidir buna vida adimi adi verilir. Vida adimi büyüdükçe vidanın ileri doğru hareketinde büyür. 61 VİDA NERELERDE KULLANILIR ? Araba, uçak, gemi gibi sanayinin bir çok dalında, mobilya ve tüm mühendislik sektörlerinde kullanılmaktadır. Kısacası hayat ve hayati kolaylaştıran teknolojinin hayat kaynağı vidadır. VİDA ÇEŞİTLERİ SAÇ VİDALAR Ana hammaddesi Cq 15-Cq 22 (DİN 1654) standardında olması gerekir. İkiden fazla sacın birbirine bağlanmasında duruma göre sivri uçlu, küt uçlu vidalar kullanılır. Bunun sağlıklı olabilmesi için çekme dayanımı, akma siniri, burkulma kabiliyeti en üst düzeyde olmalıdır. Saç vidaları geniş bir kullanım alanına sahiptir.Sert plastikler, Alüminyum, Pirinç, çeşitli levha ve profiller vb. gibi. Bunun için kullanılan malzemeye göre seçim yapılmalıdır. Birleştirme için kullanılacak vidanın vida dişi adımından (hatve) büyük olmamalıdır. İyi üretilmeyen saç vidası kullanıldığında istenmeyen zararlar verebilir. AĞAÇ VİDALAR Malzeme ithal, D-9/1 DİN 17140 firmaşinden olmalıdır. Çekme, burulma, kopma, mukavemet oranları yüksek olmalıdır. Üretim ovalama sistemi ile olursa ( Freze sistemi değil ) ölçü farkları olmaz. Vidanın diş üstü çapının başı ve sonu ayni ölçüde olmalıdır.Böyle olursa işlendiği ahşap da daha güçlü bağlantı oluşur kesinlikle gevşeme yapmaz. Vidayı alırken bunlara dikkat edelim. SUNTA VİDALAR Sunta vidalarının normları gereği hatvesi ve diş yükseklikleri diğer vidalara göre oldukça farklıdır. Bunun için ahşap, MDF ve sunta montajlarında kullanılır. Bu alanlarda deformasyon yapmamaları için standartlara uygun üretilmelidir. Kullanımı kolay olmalıdır. 62 METRİK VİDALAR İki parçayı birbirine bağlamak üzere kullanılır, çok yük binebilecek yerlerde kullanılması tavsiye edilmez. Çelik cıvata özelliklerini göstermez. Daha hafif malzemelerin bağlanmasında kullanılır. VİDALARIN YAPIMI, BAKIMI VE ONARIMI Vidaların bakimi ise özenle yapılmalıdır. Madeni yapıda olan vidaları sudan uzak tutmalıyız. Yoksa paslanabilir. Ve onarımı ise yine çok dikkatli yapılmalıdır. Çünkü yanlış bir onarım büyük hatalara yol açabilir. Örneğin o vida arabaya ya da herhangi bir makineye yanlış oturursa yine çok büyük kazalara yol açabilir.Örneğin bir arabanın herhangi bir yerindeki bir vidası eksik olsa ne olur ? Hiç düşünmüş müydünüz ? 1) O araba çalışmaz . 2) Eğer vidanın eksik olduğu yer fren balataları gibi hayati önem taşıyan bir yerde ise ve eğer sizler ailece bir yerlere gezmeye örneğin bir kir gezintisine çıktıysanız. Sonucu düşünmek bile istemiyorum. Bedensel bir sakatlık ya da hayatinizin sona erdiğini görebilirisiniz. 3)O araba yolda giderken ansızın yolun ortasında durabilir. Hele yolunuz otoban ise; 4)O araba aşırı süratli ise ve vidanın gevşeyip yerinden düştüğünü düşünürsek araba virajda ise takla atabilir. Daha verilebilecek birçok örnekleri vardır. 63 BİYEL KOLU Görevleri Biyeller pistonla, krank milini mafsallı olarak birbirine bağlar. Pistondan aldığı yanmış gaz basıncını krank miline iletir. Pistonun yanmış gaz basıncı etkisiyle silindirde yaptığı düz hareketi, krank milinde, süreli (dairesel) hareket hâline dönüşmesine yardım eder. Biyeller, biyel ayağından, piston pimi yardımı ile pistona; biyel başından, krank mili biyel muylusuna bağlanır. Yukarıda açılmış biyel parçalarını görüyorsunuz. Biyellerin Yapısal Özellikleri ve Kısımları Biyeller genellikle çelik alaşımlarından pres ile dövülerek yapılır ve bir dizi seri işlemlere tabi tutularak esas şeklini alır. Biyelin krank miline bağlanan kısmına biyel başı denir. Biyel başı krank miline kolayca sökülüp takılabilmesi için şekildeki gibi iki parçalı olarak yapılmıştır. Biyel başı (biyel eğerciği) ve biyel kepinden ibaret olan biyel başında, krank mili biyel muylularının bozulmadan yataklandırılması için kolayca sökülüp takılabilen biyel yatak kusinetleri yerleştirilmiştir. Aşağıda biyelin kısımlarını görüyorsunuz. 64 Genellikle biyel kepleri, biyel başlarına, biyel cıvata ve somunlarıyla bağlanır, bu cıvatalar karşılıklı iki adet olduğu gibi bazı büyük motorlarda ikişerden dört adet biyel cıvatası vardır. Bazı biyellerde de biyel cıvataları biyel başında diş açılmış yuvalara sıkılır. Biyelin pistona bağlanan kısmına, biyel ayağı denir. Piston, piston pimi vasıtasıyla biyel ayağına bağlanır. Piston piminin, biyele sabit bağlanan biyellerde, piston pimi, bir kilitleme cıvatasıyla biyel ayağına bağlanır. Tam serbest veya biyelde serbest, pim bağlama sistemlerinde ise piston piminin, biyel ayağına yataklandırılması için biyel ayağında bronz piston pim burçları bulunur. Bazı biyellerde piston piminin yağlanması için biyel ayağında, konik biçimde bir yağ deliği bulunur. Yağ segmanlarının sıyırıp piston yağ akıtma deliklerinden kartere dönen 45 yağlar, bu konik deliğe dolarak piston pimini yağlar. Bugünkü tam basınçlı yağlama sistemi bulunan motorlarda ise biyel başından, biyel ayağına uzanan ve biyel gövdesini boydan boya kat eden bir yağ deliğinden piston pimleri basınçlı yağla yağlanır. Biyel muylusunda bulunan yağ deliği, krank milinin her dönüşünde bu delikle bir kere karşılaşarak piston pimine yağ gönderir. Ayrıca biyel başının yan tarafında silindirleri yağlamak için bir yağ püskürtme deliği vardır. Pistonun her Ü.Ö.N’ye çıkışında biyel muylusundaki yağ deliği, biyel başındaki yağ püskürtme deliği ile karşılaşarak silindir cidarına ve supap mekanizmasına yağ püskürtür. Piston biyele bağlanırken biyel başındaki yağ püskürtme deliği pistonun yarıksız tarafına getirilir. Piston biyel mekanizması motora takılırken pistonun yarıksız tarafı ile beraber yağ püskürtme deliği silindirin büyük yaslanma yüzeyi tarafına yani motorun dönüş yönünün aksi tarafına getirilmelidir. Ayrıca motorun dengesini korumak ve titreşim yapmadan düzgün çalışmasını sağlamak için biyel başı ve biyel 65 kepleri numaralanmıştır. Biyel mekanizması motordan sökülüp takılırken bu numaralar motorun gerekli yönüne getirilerek piston biyel mekanizması motora takılır ve biyel kepindeki numarada biyel başındaki numara ile karşılaştırılarak biyel başı cıvataları torkunda sıkılır. Pistonların biyele bağlanmasında ve mekanizmanın motora takılmasında piston başındaki ok veya çentiğin motorun önüne gelmesine dikkat edilir. Biyel Kollarında Yapılan Kontroller ve Ölçümler Biyel başında çapak ve kalıntılar varsa temizlenir. Biyel başı yağ püskürtme deliği ile piston pimi yağlama deliği basınçlı hava ile temizlenir. Kep çeneleri temizlenir. Biyel cıvata ve somunları kontrol edilir, bozuk olanlar değiştirilir. Biyel başı kepleri numaralar aynı tarafa getirilerek torkunda sıkıldıktan sonra komparatör ve dış çap mikrometresi ile ölçülür. Yataktan alınan ölçü standart ölçüyle karşılaştırılır. Bu ölçü biyel başı standart ölçüsünden fazla ise üretici firmanın talimatlarına uygun olarak işlem yapılır. Biyel başı çelik kısmı ölçüsü, çalışma sonucu bozulmaz ancak biyel çenelerinden eğelenecek olursa bozulabilir. 46 Biyel başı çelik kısmı ölçüldükten sonra biyel başı kusinetleri takılarak torkunda sıkılır. Komparatör ve dış çap mikrometresiyle yatak iç çapı ölçülür, muylu çapı da ölçüldükten sonra yatak ve muylu arasındaki boşluk, standart boşluğun iki katını aşmışsa biyel yataklarının değiştirilmesi tavsiye edilir. Ayrıca biyel başlarına takılan kusinetler, yatak sırtı ile yatak yuvası arasında tam bir temas sağlayacak biçimde yapılmışlardır. Bu nedenle doğru takılmış kusinetler, yuvasına tam oturur, merkezden çevreye doğru eşit bir basınç meydana getirerek düzgün bir daire olur. Böylece muylu ile yatak arasındaki yağ boşluğu da bütün yatak çevresinde eşit olur. Hatalı takılmış veya aşınmış biyel yataklarında ovallik de görülebilir. Ölçü sonucu yataklarda 0.04 mm’den fazla ovallik tespit edilirse yataklar değiştirilmesi tavsiye edilir. Piston pimi biyel ayağında serbest çalışıyorsa piston pim burçları da teleskopik geyç veya komparatör ve dış çap mikrometresiyle ölçülür. Burçla pim arasındaki boşluk verilen değerin iki katını aşmışsa ya burçlar yeni bir pime göre raybalanır veya honlanır ya da yeni pime göre standart çapta burç takılır. 66 Piston Biyel Mekanizması Arızaları, Belirtileri ve Biyellerin Ayarı Pistonun biyel muylu eksenine dik açı oluşturan bir eksen üzerinde hareket etmesi gerekmektedir. Bunun için ayarlı bir piston biyel mekanizmasında piston pim ekseni ile biyel muylusu ekseni birbirine paralel ve silindir ekseni de bu paralel eksenlere dik olmalıdır. Şekilde eğik yataklandırılmış bir biyel mekanizması görülmektedir. Eğilmiş bir biyel ve piston, silindir yüzeylerinin, piston piminin, yatak kusinetlerinin ve biyel muylusunun fazlaaşınmasına ve biyel ayağının, pistona sürtmesi sonucu motorun kasıntılı ve vuruntulu çalışmasına neden olur. Doğru yataklandırılmamış piston üzerindeki aşıntılar.Bu durumda piston, bir taraftan piston başındaki segman setlerinden diğer taraftan piston eteğinden Şekilde görüldüğü gibi çapraz biçimde aşınır. Segmanların görev 47 yapmasını engeller ve kompresyon kaçaklarına neden olur.Ayrıca biyellerin, kusinetlerin ve biyel muylularının da aşınmasına neden olur. Biyel kontrol aparatı Bu nedenle genel motor revizyonlarında veya segman değiştirme işlemi yapılırken biyellerde eğiklik ve burulma kontrolü yapılmalıdır. Biyel kontrol ve doğrultma aparatlarında eğiklik ve burulma, piston ve biyel beraberken yapıldığı gibi biyel pistondan ayrılarak da yapılabilir. Biyellerde fazla eğiklik veya burulma varsa biyeller özel çektirmelerle doğrultulmalıdır. Biyel kontrol aparatı 67 KRANK MİLİ Krank mili:Pistonun doğrusal hareketini dairesel dönme hareketine çeviren bir motor elemanıdır. Görevleri Krank milleri, yanma basıncı etkisi ile pistondan biyel aracılığı ile aldığı doğrusal hareketi, dairesel harekete çevirir ve bu hareketi volan ve kavramaya iletir. Krank milinin tasarımı silindir sayısına göre değişir ve ilgili silindirlerin meydana getirdiği yanma sırasına uygun olarak dönme kuvvetini alır. Malzemesi ve Yapısal Özellikleri Krank milleri, özel çelik alaşımlarından dövülerek veya dökülerek yapılır. Bir seri tornalama işlemleriyle biçimlendirildikten sonra aşınma burulma ve eğilmeye karşı dayanıklılığını artırmak amacıyla ısı işlemleri uygulanarak muylu yüzeyleri sertleştirilir. Son işlem olarak muylular taşlanıp parlatılarak standart ölçülerine getirilir. Krank Mili Kısımları 68 Böylece sertleşen muylu yüzeyleri sürtünmeye dayanıklı kılındığı gibi yumuşaklığını koruyan iç kısımlar sayesinde krank milleri, darbelere ve burulmalara karşı da görevini başarı ile sürdürebilmektedir. Yapılış biçimine bağlı olmak şartı ile bir krank milinde en az iki ana muylu ile bir veya iki manivela kolu bulunur. Biyeller manivela kolları arasında bulunan biyel muylularına bağlanır. Bir krank milinde ana muyluları ve biyel muyluları adedi, muylu çapları ve genişlikleri, motorun silindir sayısına, motorun gücüne ve modeline göre değişik biçim ve ölçülerde yapılabilir. Biyel muylularının karşısına yerleştirilen karşı ağırlıklar, biyel muylularında meydana gelen merkezkaç kuvvetleri dengelemeye yarar. Bazı krank millerinde biyel muyluları oyuk olarak yapılır ve böylece muylu ağırlığı düşürülerek merkezkaç kuvvetlerde o oranda azaltılır. Krank milleri motorun üst karterinde bulunan ana yataklara, ana muylular yardımıyla bağlanır. Krank milinin iki ucunda birer ana muylu olmakla beraber orta kısmında da motorun silindir sayısına ve modeline göre bir veya daha fazla ana muylu bulunabilir. Biyel yatakları basınçlı yağla yağlanan motorlarda ana muylulardan, biyel muylularına çapraz yağ delikleri açılmıştır. Bloktaki ana yağ kanallarından, yardımcı yağ kanallarına geçen basınçlı yağ, ana yatak ve muylularını yağladıktan sonra bu çapraz kanallardan biyel yataklarına geçerek biyel yataklarını ve muyluları yağlar. 69 Krank mili üzerindeki yağlama delikleri Bazı krank milleri biyel muylularında tortu hazneleri vardır. Bu hazneler biyel muylusu içinde uzunluğuna delinmiş bir delik olup bu deliğin muylu dirseği üzerinde bulunan ağzı, özel tapalarla kapatılarak bir hazne şeklini almıştır. Krank Mili Çeşitleri Motorun silindir sayısı, boyu, biyel muylularının düzeni, manivela kollarının uzunluğu, krank mili biçimini etkileyen en önemli faktörlerdendir. Motorun ateşleme sırası, krank milindeki biyel muyluları düzeni ile kam milindeki kam düzenine bağlıdır. İki Silindirli Motor Krank Milleri İki silindirli motor krank mili Bu krank milinde, her iki biyel muylusu 180° farkla birbirinin karşısına gelmektedir. Bu krank milleri silindirleri yatay bir düzlem üzerinde karşılıklı bulunan dört zamanlı motorlarda her devrinde bir iş meydana getirerek motorun dengeli ve düzgün çalışmasını sağlar. Dört Silindirli Sıra Tipi Motor Krank Milleri Dört silindirli sıra tipi motor krank millerinde, biyel muyluları ikişer ikişer aynı eksende, ortak bir düzlem üzerinde bulunur. Buna göre dış uçlardaki birinci ve dördüncü biyel muyluları aynı eksende, ortadaki ikinci ve üçüncü biyel muyluları eksenleri ise 180° farklı eksende ve her iki eksende aynı düzlem üzerinde bulunur. 70 Bu tip krank millerinde üç ana muylu bulunduğu gibi bugünkü yüksek devirli krank millerinde daha ziyade beş ana muylu bulunmaktadır. Krank millerinin yüksek devirlerde dönüşü sırasında biyel muyluları büyük bir merkezkaç kuvvet doğurur. Bu kuvvetler krank milinde, tehlikeli titreşimler meydana getirerek mili yıpratabilir. Bu nedenle her biyel muylusunun karşısına yerleştirilen, denge ağırlıkları (karşıt ağırlıklar), biyel muylularında meydana gelen merkezkaç kuvvetleri dengeleyerek krankın dengeli ve düzgün dönmesini, motorun sarsıntısız çalışmasını sağlar. Dört zamanlı, dört silindirli bir motorda krankın iki devrinde dört iş zamanı, 180°lik aralıklarla olur. Pratikte bir iş zamanı ortalama 140° devam ettiğine göre 180°de bir ateşleme yapan silindirler arasında 40°lik bir iş aralığı bulunmaktadır. Motorun ateşleme sırasının krank mili biyel muyluları tertibi ile kam milindeki kam tertibine bağlı olduğunu yukarıda söylemiştik. Dört silindirli motorlarda, biyel muylusu tertibine göre bir çeşit krank mili olduğu hâlde, bu motorlarda iki değişik tertipte kam mili kullanılır. Buna göre ateşleme sırası da 1-3-4-2 veya 1-2-4-3 şeklinde olur. Ateşleme sırası 1 – 3 – 4 - 2 olan motorda kam milindeki kamlar, birinci silindir güç zamanında iken üçüncü silindirin sıkıştırma zamanında dördüncü silindirin emme zamanında ve ikinci silindirin de egzoz zamanında bulunacak biçimde düzenlenmiştir. Altı Silindirli Sıra Tipi Motor Krank Milleri Altı silindirli motor krank mili 71 Altı silindirli sıra tipi motorların krank millerinde, biyel muyluları, ikişer ikişer aynı eksende ve eksenler arasında 120°lik fark bulunan üç ayrı düzlem üzerinde bulunur. Bu krank millerinde görüldüğü gibi motorun yapısına ve gücüne göre dört veya yedi ana muylu bulunur. Altı silindirli sıra tipi motorlarda silindirler, birbirinden 120°lik aralıklarla güç zamanına başlar. Pratikte güç zamanı 140° devam ettiğine göre bu motorlarda 20°lik iş bindirmesi vardır. İş bindirmesi, bu motorlarda düzgün bir güç akışı sağlar. Altı silindirli motorlarda kullanılan krank milleri, sağ kollu ve sol kollu krank milleri olmak üzere ikiye ayrılır. Krank miline önden bakıldığına göre 1 ve 6 nolu biyel muyluları Ü.Ö.N’de bulunduğu zaman, 3 ve 4 nolu biyel muyluları sağ tarafta bulunuyorsa bu krank miline sağ kollu krank mili denir. 1 ve 6 nolu biyel muyluları Ü.Ö.N’de iken, 3 ve 4 nolu biyel muyluları sol tarafta bulunuyorsa bu krank miline de sol kollu krank mili denir. Altı sıra silindirli motorların; sağ kollu krank millerinde en çok kullanılan ateşleme sırası 1 – 5 – 3 – 6 – 2 – 4 ve sol kollu krank millerinde ise 1 – 4 – 2 – 6 – 3 – 5 şeklinde olur. Sekiz silindirli sıra tipi motorlarda, krank ve kam milleri, silindir kapağı ve silindir bloku uzun olduğundan bu parçalar çok çabuk eğilip bükülerek deforme olmaktadır. Bu nedenle yapım alanından kaldırılan bu tip motor krank millerinden bahsedilmemiştir. Altı, sıra silindirli krank millerinde biyel muyluları, 120°lik aralıklarla, üç ayrı eğik düz1em üzerinde bulunur. V Tipi 6 Silindirli Motor Krank Milleri Bu motorlarda silindirler V biçiminde iki eğik düzlem üzerinde üçer üçer bulunur. V blokunun arasında 90°lik açı vardır. Krank milinde; birbirinden 120°lik farklı üç biyel muylusu, üç ayrı eğik düzlem üzerinde bulunur. Sağ ve sol bloktan gelen iki biyel bir biyel muylusuna bağlanır. 72 Örnek 1 ve 2 nolu biyeller ön biyel muylusuna, 3 ve 4 nolu biyeller orta biyel muylusuna, 5 ve 6 nolu biyeller ise arka biyel muylusuna bağlanır. V- 6 motoru krank mili dört ana muylu ile motorun üst karterine bağlanır. Krank Milinin Dengesi Krank milinin sarsıntısız düzgün ve dengeli dönebilmesi için dengesinin yapılmış olması gereklidir. Dengesiz bir krank mili motorun çalışması sırasında, meydana gelen titreşimler, krank milini eğmeye ve burmaya zorlar. Ayrıca bu dengesiz güçler, motorda zararlı titreşimlere, ana yataklara fazla yük binmesine ve krank milinin zorlanıp aşınmasına neden olur. Piston ve biyelin aşağı yukarı hareketinden ve krank milinin dönüş hareketinden dolayı titreşimler meydana getiren kuvvetler oluşur. Bu titreşimler, motor kulakları üzerinden araç gövdesine aktarılır. Titreşimleri azaltmak için pistonların bağlandığı biyel muylularına 1800 açılı olarak yerleştirilmiş dengeleme ağırlıkları pistonun, biyelin ve krank milinin oluşturduğu kuvvetlere karşı koyar. Krank milinin düzgün ve dengeli dönmesi isteniyorsa volanla birlikte statik ve dinamik dengesi yapılmış olmalıdır. Statik denge, krank milinin dururken dengesidir. Krank mili iki hassas yatak üzerine, kolayca dönebilecek şekilde yerleştirildikten sonra krank istediğimiz pozisyonda dönmeden durabiliyorsa statik dengesi tamamdır. Mil hassas yatak üzerinde dönerek daima belli bir kısmı, alta geliyorsa milin statik dengesi bozuktur. Milin ağırlıklarından veya manivela kollarından matkapla malzeme boşaltılarak milin her pozisyonda dönmeden durabilmesi sağlanır. Krank Milinin Kontrolleri Motor çalıştıkça ana ve biyel muylularının üzerine binen çeşitli kuvvetlerin etkisi, ayarsızlık sonucu zorlama ve sürtünmeler, yağda bulunabilecek yabancı maddeler muyluların çizilmesine, aşınarak ovalleşip konikleşmesine ve yatak boşluklarının artmasına neden olur. 73 Sıkıştırma ve iş zamanlarında biyel muylularına daha fazla yük bindiğinden muylular dikine eksende yanına eksene göre daha fazla olmak üzere oval olarak aşınır. Biyel muylularında konik aşınma, biyelin eğrilmesi, piston piminin ayarsız olması veya yağın içerisinde bulunan aşındırıcı maddeler etkisiyle meydana gelebilir. Ana muyludan biyel muylusuna yağ ileten çapraz kanalların açısı nedeniyle dik yönünde yağla gelen pislikler muylunun sol tarafında birikerek muylunun konik aşınmasına neden olur. Ana muylularda görülebilecek konik aşınma ekseriya, yatak keplerinin veya krank miline desteklik eden üst karter kaburgalarının eğrilmesi, çatlaması veya buna benzer hataların sonucudur. Krank miline binen çeşitli yükler, krank milinin ön ve arka yataklar arasındaki herhangi bir noktadan esneyip eğilmesine de sebep olabilir. Esneyip veya eğilen krank mili ana yataklarına sürterek ana yataklarına olağan üstü yük binmesine ve böylece muylu ve yatak aşınmasının hızlanmasına sebep olur. Krank Mili Doğruluğunun Kontrol Edilmesi Krank mili ön ve arka ana muyludan iki özel V yatağı üzerine Şekilde görüldüğü gibi oturtulur. Bir ayaklı komparatör orta ana muyluya yanaştırılıp boşluğu alındıktan sonra, krank mili 360° döndürülerek salgı miktarı tespit edilir. Krank milinde 0,075 mm’den fazla salgı varsa krank mili özel doğrultma preslerinde en fazla salgı yapan kısmından basılarak doğrultulur. Krank mili ön ve arka ana muyludan iki özel V yatağı üzerine Şekilde görüldüğü gibi oturtulur. Bir ayaklı kompratör orta ana muyluya yanaştırılıp boşluğu alındıktan sonra, krank mili 360° döndürülerek salgı miktarı tespit edilir. Krank milinde 0,075 mm’den fazla salgı varsa krank mili özel doğrultma preslerinde en fazla salgı yapan kısmından basılarak doğrultulur. 74 DİŞLİ ÜRETİMİ Dişli çarkların üretimleri kullanış yerine, seçilecek malzemeye veya eldeki tezgahın olanaklarına göre değişir. Gerek imal şekli gerekse malzemesi seçilirken şu özellikler göz önünde tutulur: Ucuz üretim, Sessiz ve düzgün çalışma Uzun dayanma süresi Bu özelliklere çeşitli üretim şekilleriyle ulaşılır. Dişli çark üretimi başlı başına geniş bir bilim dalıdır. 1.1 Dişli çarklara şekil verme Dişli çarklara şekil verme aşağıda gösterilen metotlarla üretilirler: 1. Yuvarlanma metodu, 2. Doğrudan doğruya döküm 3. Modül frezeleri ile 4. Şablona göre diş açma 5. Haddeleme veya ovalama ile 6. Zımbalama ile 7. Püskürtme döküm ile 8. Sinterleme metodu ile 9. Broşlama metodu ile Bu metotlardan ilk üçü dişli üretiminde en fazla karşılanan üretim şekilleridir 1.1.1 Yuvarlanma metodu Bugün üretilen dişli çarkların hemen hemen hepsi yuvarlanma metoduyla çalışan tezgahlarda yapılırlar. Orta ve büyük boylardaki dişliler başka türlü yapılamadıklarından bu metod büyük önem taşır. Düz ve helis dişli çarkların üretimi için genel olarak şu üç üretim şekli gösterilir: 75 1. Kremayer şeklindeki kesici bıçakla diş açma (MAAG sistemi), 2. Dişli çark şeklindeki kesici bıçakla diş açma (FELLOW sistemi), 3. Sonsuz vida şeklindeki freze ile diş açma (Azdırma sistemi). 1.1.1.1 MAAG sistemi Buradaki (Maag) işaretli resimler “Maag Gear AG, Zürich/İsviçre” firmasının izniyle MAAG firmasının arşivlerindeki fotoğraflardan veya “Maag Taschenbuch” dan alınmıştır . Maag diş açma tezgahı ile düz ve helis silindirik dış alın dişlileri, zincir dişlileri, dişli miller ve bunlara benzer profilleri yuvarlanma ve form takımıyla üretilebilinen parçalar üretilirler. Ek takımlada, kremayer dişlileri, düz ve helis silindirik iç dişliler üretilir. 76 Diş açma metodu şu şekilde çalışmaktadır Kremayer şeklindeki kesici bıçak yukarıdan aşağıya bir planya hareketi yapıp tekrar yukarıya çıktıktan, yani kesmekte olduğu dişli çarktan ayrıldıktan sonra, dişli çark ekseni etrafında ufak bir dönüş yapar ve hem de bıçak eksenine paralel olarak bir az ilerler. Sonra bıçak ikinci bir kesme hareketi yapar. Şekil. 1.2 de oklarla canlandırılmış olan bu dönme ve ilerleme hareketleri bir tekerleğin kremayer biçimindeki bir rayın üzerinde yuvarlanma hareketini göstermektedir. Bu dönme ve ilerleme hareketleri ne kadar ufak olurlarsa işlenen dişin yüzeyi de o derece kaliteli olur. Kremayer şeklindeki kesici bıçağın diş sayısı sınırlı olduğundan, tezgah ara sıra otomatik olarak kesme görevine ara verir ve çark dönüş yapmadan bıçağın başlangıç noktasına geri gelir. Sonra bu çalışma hareketleri tekrar eder. BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=lghrgKbBEDc (1) ( 75'lik MAGG dişli makinası ) 1.1.1.2 Dişli çark şeklindeki kesici bıçakla diş açma (FELLOW sistemi) “Fellow sistemi” ile “MAAG sistemi” nin arasındaki fark, Fellow sisteminde MAAG sisteminin kullandığı kremayer şeklindeki düz bıçak yerine yuvarlak dişli çark şeklindeki bıçakların kullanılmasıdır. BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=GPUypJRHY7c (2) (fellow disli tezgahı ) 77 1.1.1.3 Azdırma sistemi Yuvarlanma metoduna göre diş açan gerek “Maag” ve gerekse “Fellow” tezgahları planya hareketi yaparlar; yani aşağıya doğru kesiş hareketinden sonra yukarıya boş bir geri hareketi yaparlar. Bu kesik ileri geri hareketi sürekli bir kesme hareketine çevirmek için kesici bıçak sonsuz vida şekline sokularak azdırma frezeleri oluşturulmuştur. BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=Lg2rWfDz88w (3) https://www.youtube.com/watch?v=cXh0OLDHkkE AZDIRMA) (4) (YATIK 78 1.1.2 Doğrudan doğruya dökülerek üretilen dişliler Yavaş dönen (v ≤ 2 m/s) dişli çarklarda ve kaba işlerde dökme dişliler hiç işlenmeden kullanılırlar. Örneğin: el vinçleri, tuğla makinaları v.s. Pasa karşı dayanıklı oluşları açık havada ve bilhassa denizde veya deniz kenarında kullanılmalarında üstünlükleri vardır. Küçük ve orta boylardaki dişli çarklar için tam ölçüde tahta modeller, daha büyükleri için ise ya tahta çark parçaları veya forma makinaları kullanılır. Bunlarda döküm hatasının 0,1 mm geçmemesine dikkat edilmelidir. Daha hassas kullanılmada veya büyük çarklarda bazen dişler kaba olarak dökülür ve sonra modül frezeleri ile işlenirler. 1.1.3 Modül frezeleri ile üretilen dişliler Karşılıklı çalışan iki dişli çarkın diş profillerinin resimlerini çizip bunlara göre disk şeklinde form frezeleri yaparak diş açmak mümkündür. Bu şekildeki diş açılışı normal freze tezgahlarında yapılır ve bir diş açıldıktan sonra divizör yardımıyla çark bir diş adımı ileri çevrilir ve ikinci diş açılır. Bir kademedeki dişli çiftinin küçük dişli çarkının temel dairesi ufak, büyük çarklarınkiler ise büyüktür. Bu sebepten evolvent profilleri de değişik çıkar; küçük çarklarınki çok eğri, büyüklerinki ise az eğridir, bu da ayrı ayrı profilli form frezelerini gerektirir. Ayrı ayrı diş sayılardaki dişliler için ayrı ayrı modül frezeleri yapmak imkansız olduğundan ancak belirli diş sayısındaki dişli çarklar için modül frezeleri yapılmıştır. Burada üretilen dişlilerin çoğu hatalı olacakdır. Bu nedenle hızlı dönen dişliler için kullanılamazlar. Bu nedenle bir ara çok yayılmış olan bu diş açma sistemi artık kullanılmamaktadır. Silindirik form frezeleri de vardır. Bunlar parmak frezelerini andırırlar. Bunlarla açılan düz veya helis dişliler çok düzgün ve hatasızdır. Bu frezelerde sıra numaralı ve takım halinde hazırlanırlar. Ancak çok küçük olan ve kesici ağız sayısı az olan bu dişliler çabuk ısınırlar, aşınıp formlarını kaybederler. Bu sebeplerle bunlar ancak özel üretimde kullanılırlar. BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=GGRTkMLu-mE (5) Ancak ufak ve hiç denecek kadar küçük güçleri ileten dişli çarkların imal edildikleri bir çok başka metodlar vardır. 79 1.1.4.1 Şablona göre diş açma Şablona göre diş açan tezgahlar genelde özellik taşıyan konik dişli imalinde kullanırlardı. Yuvarlanma metoduna göre diş açan tezgahlar ve metodlar geliştikten sonra (Kilingelnberg) bunlar önemlerini kaybettiler. Bu sistemle imalat basit olduğundan ve yerel olarak üniversal tezgahlarla yapılabileceklerinden, konik dişli imali problemleri ile karşılaşan ufak ve orta çaptaki imalatçıları tarafından kullanılırlar. Çalışma sistemleri kopya freze sistemidir. 1.1.4.2 Haddeleme veya ovalama ile diş açma Dolu malzemeden ovalama metoduyla çeşitli vida ve cıvataların imalinde alınmış olan iyi sonuç, aynı metotla dişli çarkların imal edilmesine yol açmıştır. Büyük serilerle imal edilen otomobil dişlerinde haddeleme ile imalata ilk olarak başlanmıştır. Sistem cıvata imalinin aynıdır. BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=mEH0TRo7fdw (6) 1.1.4.3 Zımbalama metodu ile diş açma Zımbalanarak dişli çark imalı, saat, sayaç, aparat oyancak v. b. gibi çok küçük güçler ileten dişliler için uygulanır. Oldukça ince saçlardan kesilerek elde edilen bu dişliler kesici kalıbın hassaslığına göre hayli düzgün yapılabilirler. Kesici kalıbın imalinin çok pahalı olması yüzünden ancak büyük seriler şeklinde yapılırlar. 80 1.1.5 Püskürtme döküm metodu Püskürtmeli dökümle dişli çark imali ufak güçler ileten ve büyük serilerle imal edilen sayaç, aparat ve benzeri yerlerde uygulanırlar. Bunlar ısıtılarak madeni kalıplara basınçla püskürtülürler ve kalıpta çok kısa bir sürede soğurlar. Soğurken büzülme paylarını da hesaplamak ve kalıpları ona göre boyutlandırmak gereklidir. Püskürtmeli dökümle imal edilen çarkların, döküm sırasında milin kalıba yerleştirilmesiyle, mil ile dişli çarkın birbirine bağlı olarak dökülmesi sağlanır. 1.1.6 Sinterleme metodu Sinterleme ile diş imali için toz şeklindeki çelik, özel preslerde dişli kalıbına preslenerek sinterlenir ve dişli elde edilir. Eldeedilen dişliler bir az gözenekli, fakat sağlamdırlar. Bu dişliler ince mekanikte kullanılırlar. 1.2 Diş yanaklarının istenilen hassaslıkta işlenmesi Dişliler imal edilirken diş profilleri önce kaba olarak frezelenir ve arkasından ikinci bir defa imalat ölçülerine uyan bir takımla ince olarak frezelenip tam ölçüsüne getirilmek istenir. Ancak bu şekilde imal edilmiş dişliler istenilen ölçülere tam getirilemez. Bu şekilde üretilen dişlilerde istenilen ölçülere göre sapmalar vardır. Bu sapmaları azaltmak ve dişlilerin daha düzgün olarak çalışmasını sağlamak için bir çok önlemler alınır. Bu önlemleri şu şekilde sıralayabiliriz: 1. Diş yanaklarının taşlanması 2. Diş yanaklarının raspalanması 3. Diş yanaklarının leplenmesi 4. Diş yanaklarının ovalanması 5. Diş yanaklarının alıştırılması Dişlilerin alıştırılması, leplenmesi ve ovalanmasıdır. 81 Alt Kesilme Olayı Dişli çarklar talaşlı imalatla üretildiği zaman bıçağın en dıştaki kesici kenarı (baş kenarı) çarkın taban profilini keser. Veya eş çalışan dişlilerin temasları, evolvent olmayan kısımda (bunu olabilmesi için temel daire taban dairesinden büyük olmalıdır) meydana gelirse dişli dibinin oyulduğu görülür. Bu da temasın kavrama doğrusu dışında meydana geldiğini gösterir. Bu olaya alttan kesilme denir. Sınır diş sayısının altında diş sayısına sahip olan dişli çarklar birbirleri ile çalıştıklarında görülür. Alttan kesilme olayının olmaması için gerekli minimum diş sayısı: 𝒁𝒎𝒊𝒏 = 𝟐 𝒔𝒊𝒏𝟐 𝜶𝟎 Teorik olarak 𝜶𝟎 =20 olduğundan Zmin=17 bulunur. Pratikte bir miktar alt kesilme olayı tolere edilerek Zmin=14 alınır. Alt kesilme olayını önlemek için: Büyük dişlinin yüksekliğinin kısaltılması Kavrama açısının büyütülmesi Profil kaydırma Profil kaydırma yöntemiyle çeşitli diş şekilleri elde edilir. Böylece standart dişlilere göre diş dibi mukavemeti ve yüzey basıncı mukavemeti artırılabilir. Dişler arasında meydana gelen kayma ve dolayısıyla aşınma azaltılabilir. Alttan kesilme olayı önlenir. BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=5IWVX7D88p4 (7) 82 BEYZBOL SOPASI İMALATI Tahta ya da metalden yapılmış bir tür sopadır. En kalın kısmında kısmında çapı 70 mm’den fazla; uzunluğu da 1067 mm’den fazla değildir. Genel olarak 1.8 kg’dan da ağır değildir. Vurucu iki eliyle tuttuğu sopayla, atıcı tarafından fırlatılmış topa, koşucu olmasına ve ardından da sayı yapabilmesine ya da ardındaki koşucuların skor yapabilmesine imkân verecek şekilde vurmaya çalışmaktadır. Argoda sopa yerine “kereste” terimi de kullanılmaktadır. Beyzbol sopasının aynı zamanda yoğun şekilde kullanılan bir kavga aracı olduğu da unutulmamalıdır. Terminoloji Bir topa vurmak için kullanılacak bir sopanın genel olarak çok basit bir konsepte sahip olmasına karşın; beyzbol sopası çok karmaşık bir yapıya sahiptir. Öyle bir yontulmaktadırlar ki; kullanıcıya gerekli gücü sağlasın ve dengeli hızlı bir sallamaya imkân sağlayabilsin. Beyzbol sopası birkaç kısımdan oluşmaktadır. Topla temasın sağlandığı ince olan kısmına namlu (barrel) adı verilmektedir. Sopanın yapısına ve sallama çeşidine göre topla temasın sağlanacağı en optimum noktaya ise “tatlı nokta” (sweet spot) denmektedir. Namlunun en uç kısmı ise tatlı noktaya dahil olmamakla birlikte, basitçe “sopanın ucu” olarak adlandırılmaktadır. Namlu inceldikçe sopanın “sap” (handle) kısmına varılmaktadır. Sap kısmı, tutan kişinin eline iyice yerleştirebilmesi amacıyla, son derece ince yapılmaktadır. Özellikle metal sopaların sap kısımları lastik ya da kumaş kullanılarak tutucuyla sarılmaktadır. Son olarak bahsedilmesi gereken kısım da, sopanın tutan kişinin elinden fırlayıp gitmemesi amacıyla yapılmış, “topuz” (knob) kısmıdır. 83 Beyzbol sopası nasıl yapılır? Ahşap beyzbol sopası yapılırken sopanın yapılacağı odunlar fabrikaya takoz denilen ham kolonlar şeklinde gelir. Bu kolonlar uygun Biçimde kesilir. Malzemenin özelliği ;Sağlam hafif ve bükülebilir olmasıdır . Başlangıçta odun yaklaşık 2.8 kg olur daha sonra bu oran üçte biri kadar olur.Sopayı oluşturmak için odun bilgisayar kontolündeki çarkın alt kısmınaYerleştirilir ve istenilen ölçülerde işlem yapılıyor.Bu işlemlerden sonra yüzey işlemleri için zımpara makinesi kullanılır.Sopanın yüzeyi zımpara ile temizlenir bu işlem sırasında ağırlık kaybı olur ağırlık kaybını görmek için sopa tartılır.Kayıp ağırlık vernikle giderilir vernik sopaya güç katar aynı zamanda.Sopalar kurumaları için bir rafa asılıyor. Son olarak sopaların edilmiş olur. logosuda yapılır ve beyzbol sopası elde 84 ÇİVİ İMALATI Çivi üretimi endüstri işlemlerinin en etkililerinden ve büyük oranda makineleşmişlerinden biridir.Önceleri çiviler, demirin ocakta kızdırılmasıyla işleniyordu.Daha sonra çekme demir levhalarından kesildi. 19. yüzyılda ise, tel bobinlerinden otamatik makinalarla bir çivi üretme yöntemi geliştirilince, seri üretime geçildi.Çivi üreten makinaların en temel ilkesi, o günden bu güne değişiklik göstermemiştir. Tel, bir bobinden makinaya çekilir.Baş, tel ucunun bir kalıp üstünde yassıltılmasıyla oluşturulur.Daha sonra bu tel kıstırılır ve ucu oluşturcak biçimde, birlikte hareket eden kesici taşlarla belli uzunluklarda kesilir.Sonunda boşaltma mekanizması , tamamlanmış çiviyi makinanın dibindeki bir tavaya atar.Bu temel işlem çatı gereci olarak kullanılan kıvrık gövdeli çiviler yada sıkı bir tutma gücü olan sarmal gövdeliler gibi özel çivilerin yapılabilmesi için eklenen biim yada kıvırma aygıtlarıyla çeşitlendirilmiştir. 85 Biçim verme işi bittikten sonra çiviler,kullanım amaçlarına bağlı olarak bir dizi işlem daha görebilir.Yağdan ve tel kıymıklarından arındırılmak için, sıcak kostik soda dolu döner bir fıçı içinde temizlenir. Bundan sonra, genellikle ıstılmış talaşla dolu ikinci bir döner silindire atılarak, yüzeylerin parlak olması sağlanır.Çivilea uygulanan öteki cilalama yöntemleri arsında GALVANİZLEME , çiriş kaplama ve çinko emdirme ya da Sherrard süreci adı verilen çinko kaplama vardır.Çinko kaplama, çivilerin kapalı bir kap içinde çinko tozu ve çinko oksitle, 300 C ulaşan sıcaklıklara kadar ıstılmasıyla aşınma direncini arttırıcı bir kaplama işlemi yapılmış olur. Çivi fabrikalarındaki paketleme makinaları, tıpkı üretim gibi büyük oranda otamatiktir.Paketleme makinalarında bulunan mıknatıslarla çiviler önce tartma aygıtlarına taşınır, oradan karton kutulara doldurulur.Karton kutuların mıknatıs kutupları önünden geçirilmesiyle, çivilerin paralel sıralar halinde dizilmesi sağlanır.Paketleme işlemi bittikten sonra çivilerin mıknatıslığı giderilerek satışa hazır hale gelir 86 RÜZGÂR TÜRBİNİ KANADI İMALATI Bilindiği gibi Rüzgâr Türbinleri, rüzgârda bulunan kinetik enerjiyi önce mekanik enerjiye, daha sonra da elektrik enerjisine dönüştüren sistemlerdir. Rüzgârın kinetik enerjisi rotorda mekanik enerjiye çevrilir.Kanatların bağlı olduğu milin devir hareketi, hızlandırılarak gövdedeki jeneratöre aktarılır.Jeneratörden elde edilen elektrik enerjisi aküler vasıtasıyla depolanarak veya doğrudan alıcılara ulaştırılır. KOMPOZİT TEKNOLOJİSİ Kompozit malzeme denilince genel olarak, birbirinden farklı fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip birden çok malzemenin bir araya gelmesi ile ortaya bambaşka özelliklere sahip olan yeni bir malzemenin çıkması anlaşılmaktadır. Her kompozit malzemede genellikle iki tip madde bulunur; matrisve takviye malzemesi olarak adlandırılan bu malzemelerde takviye malzemesi (reinforcement) taşıyıcı görev üstlenir ve etrafında bulunan matris faz ise onu bir arada tutmaya ve desteklemeye yarar.Günümüzde kompozit malzemeye en bilinen ve en çok kullanılan örnek olarak betonarme verilebilir.Çimento, kum ve agregadan(kırmataş) meydana gelen malzeme (matris), çelik çubuklar (takviye) ile desteklenir. Bir diğer tanınmış kompozit malzeme ise kerpiçtir. Çamur ve samanın karıştırılması ile oluşturulan bu malzeme oldukça eskiden beri bilinen belki de insanlık tarihinin en eski yapı malzemesidir ve halen Türkiye'de de kırsal kesimlerde kullanılmaktadır. RÜZGÂR TÜRBİNİ KANATLARINDA KOMPOZİT KULLANIMI Rüzgâr Türbini Kanatlarından en büyük beklenti; uzun sürede dayanıklılığını koruması, aerodinamik olarak türbinin enerji verimliliğine ilave katkı sağlaması, tüm dış etkenlere karşı bütünlüğünü ve yüzey kalitesini kaybetmemesi gibi özelliklerdir. Bu özelliklerin sağlamak için de yapılan tüm çalışmalar ve denemeler sonucunda Rüzgâr Türbinleri Kanatları’nın kompozit teknolojisi ile üretilmesinin en uygun yöntem olduğu ve kullanılan malzemelerde de günden güne gelişim yaşanması ile bunun desteklendiği görülmüştür. 87 Rüzgâr Türbini Kanatlarının Profil Kesitleri (Airfoil) Rüzgâr Türbini Kanadının kök kısmından uç kısmına gidildikçe kesitte değişim olmaktadır. Kanadının acele birleşim yerinde oluşacak momentten tutun da, yüzeyine etkiyecek yüklere ve uca doğrugidildikçe oluşacak yüksek çevresel hızlara, kanat boyuna ve yüzey genişliğine ve kalınlık dağılımı vb.gibi daha birçok tasarım parametresine göre profil kesitinin değişimi kaçınılmazdır.Dairesel kesitten, büyük damlacık kesitine ve daha sonra da ince damlacık kesitine doğru bir değişim söz konusudur. Rüzgâr Türbini Kanat Üretiminde Kullanılan Temel Malzemeler Epoksi Reçine Bir kompozit yapı olan kanatların üretiminde, teknolojisinden bahsedilirken anlatıldığı gibi kompozit genel olarak Polimer Yapıda Termoset Reçineler kullanılır. Bunların içinde de Epoksi Reçineler özellikle hacimsel çekme dayanımlarının ve boyutsal stabilite değerlerinin diğer Termoset reçinelere oranla yüksek olması nedeniyle kullanılması tercih edilir. Genel olarak Epoksi Reçinelerin organik yapıları aşağıdaki gibidir: Şekil : Epoksi Reçinelerin Organik Bağ Yapısı 88 Epoksi reçineler öncelikle üstün mekanik özellikleri, korozif sıvılara ve ortamlara dayanım, üstün elektriksel özellikleri, yüksek ısı derecelerine dayanım veya bu değerlerin bir kombinasyonu olarak yüksek performanslı kompozit ürünlerinin üretiminde tercih edilmektedir. Şekil : Epoksi Reçinelerde Görülen Çekme Gerilmesi/Dayanım Eğrisi Epoksi reçineler, herhangi bir kompozit elemanı oluşturmak için takviye malzemeleri ile birleşmeden önce, üreticiler tarafından belirtilen oranlarda ve uygun yapıda bir sertleştirici ile karıştırılmalıdır. Resim: Reçine Karıştırma(dozajlama) Makinası 89 Cam ve Karbon Kumaşları Takviye olarak genelde çok yönlü bir şekilde Cam veya Karbon liflerinden oluşan ipliklerin dokunması ile elde edilen kumaşlardan yararlanılır.Cam kumaşları ile karbon kumaşların arasındaki en belirgin farklar arasında; karbon liflerinin hafifliği ve yüksek mukavemeti, cam kumaşlarının daha ucuz ve yaygın olarak bulunması, karbonun elektriksel iletkenliğinin fazla olması, cam kumaşlarının infüzyon ve el yatırma uygulamalarında daha kolay izlenebilirliği sayılabilir. Ara (Core) Malzemeler Ara malzemeler, sandviç yapıdaki kompozit ürünlerde kullanılan dolgu malzemeleridir. Özellikle eğilme dayanımını arttırmaları, kompozit ürünlerin kullanım yerlerinin artmalarına sebep olmuştur. Ara malzeme kullanımı nedeniyle, yaklaşık %3 oranında bir ağırlık artışı ile, eğilme dayanımının 3,5 kat rijitliğin ise 7 kat dolaylarında artırılması mümkündür.Kompozit malzemelerin üretiminde ara malzeme olarak genel olarak şu ürünler kullanılmaktadır:Köpükler: Polyvinyl chloride (PVC), Polietilen tereftalat (PET), Polyuretan (PU), Polystyrene (PS),Polyetherimide (PEI), Styreneacrylonitrile (SAN). vb. içeriği olan malzemeler, Resim:Köpük Örneği Ağaç Malzeme: Genelde Balsa Ağacı, nadiren sunta ve kontrplak gibi ağaç malzemeler, 90 Resim: Balsa Kütükleri ve Kanat İçinde Balsa Görünümü Bal Peteği Görünümlü Malzemeler: Kraft kağıdı, alüminyum, çelik, aramid, karbon, poliüretan,polyester, polietilen, polipropilen ve seramik gibi hammaddelerden üretilebilen malzemeler, Rüzgâr Türbini Kanatlarında, ara malzeme olarak yaygın şekilde PVC, PET köpük ve balsa ağacından yapılma çeşitli kalınlıklardaki (5-50 mm arasında) levhalar kullanılmaktadır. Şekil : Bir Sandviç Yapı Uygulamasında Eğilmeye Karşı Oluşan Kuvvetler Rüzgâr Türbini Kanatları da sandviç yapıda imal edilen kompozit ürünlerdendir. Hem her iki yüzeyde (Emme ve Basınç Yüzeyleri), hem de perde kesitinde (Omurga) sandviç yapı kullanılmaktadır. Şekil :Kanat Kesitinde Sandviç Yapıların Görüntüsü 91 Rüzgâr Türbini Kanatlarının Üretim Metodolojisi Rüzgar Türbini Kanatları kompozit yapıda ürünler olduğuna göre, üretim yöntemlerinde de büyük kompozit üretimlerin yapıldığı yöntemlerden biri ile yapılır. Yakın geçmişte “El Yatırması Yöntemi”daha sonra geliştirilerek “Vakum Torbalama ile El Yatırması Yöntemi” ve günümüzde yaygın olarak “İnfüyon Yöntemi” olarak adlandırılan yöntemlerle kanatların üretimi yapılmış ve yapılmaya devam edilmektedir. El Yatırması Yöntemi El yatırması yöntemi genel olarak takviye malzemelerinin kalıplara yatırılıp, açık kalıp üzerinde sıvı reçine uygulanması temel esasına dayanır. Düşük üretim düzeylerinde yaygın kullanımı olan bu kalıplama yöntemi, ilk zamanlardan beri endüstride sürekli gelişime açık olan ve üzerinde çalışılan üretim yöntemlerinden biri olmuştur. Şekil : El Yatırması Yöntemi Vakum Torbalama ile El Yatırması Yöntemi Bu yöntemin el yatırması yönteminden farkı; ürün yukarıda bahsedildiği şekilde el yatırması yöntemi ile yapıldıktan sonra reçine reaksiyonu hızlanıp jelleşme kıvamına gelmeden önce tüm kalıp içine sıcaklığa ve basınca dayanıklı plastik folyo ile kapatılıp, sızdırmazlığın sağlanmasından sonra sisteme vakum uygulanmasıdır. 92 Şekil : Vakum Torbalama ile El Yatırması Yöntemi Vakum İnfüzyon Yöntemi Bu yöntemin temel prensibi, vakum altına alınmış kuru takviye ve dolgu malzemelerinin basınç farkından yararlanılarak reçinenin ilerlemesi ile tamamen doyurulmasıdır. Şekil :Vakum İnfüzyon Yönteminin Şematik Gösterimi RÜZGÂR TÜRBİN KANATLARININ ÜRETİM SÜRECİ Rüzgâr Türbin Kanatlarının üretiminden önce tasarım ile ilgili tüm detayların önceden çözülmüş olması ve yazılı hale getirilmesi ile süreç başlamış olur. Bundan sonra uygun büyüklükte kapalı alan, tüm alt yapısı ile birlikte üretime hazır hale getirildikten sonra ana hatları ile aşağıda belirtilen aşamalar sırasıyla yerine getirilir. 93 Resim: Bir Rüzgâr Türbini Kanat Kalıbı Görünümü 2.) Hammadde Hazırlığı Rüzgâr türbini kanatlarının üretiminde kullanılacak takviye malzemeleri (cam ve/veya karbon kumaşları) ve ara malzemeler (köpük ve balsa levhaları) genel olarak tedarikçilerden belli ambalajlarda ve ölçülerde gelmektedir. 3.) Kanat İçinde Hazırlanması Kullanılan Önceden Üretilen Parçaların Rüzgâr türbini kanatlarında, yapıları gereği bazı parçalarının önceden hazırlanması gerekir. Bu parçaların en önemlileri kabaca şu şekilde sıralayabiliriz; Son derece rijit ve dayanıklı bir ürün olan, her iki yüzeyin orta bölgesine yerleştirilen ve omurga dediğimiz parçaların yüzeylere yapıştığı yere denk gelen Ana Kuşak diye tabir edebileceğimiz bir parça (Spar cap, main belt), İki yüzey arasında kuvvet aktarımına yarayan ve Omurga adı verilen parçalar, İki yüzeyin birleşimi/yapıştırılmasında kullanılan ve ıo bölgelerin güçlendirilmesini de sağlayan Birleşim Kepleri denilen parçalardır. 94 4.) Kanadın Oluşturulması (Kalıplama) Kanadın iki yüzeyden (kabuk) oluştuğundan bahsetmiştik. Bu sebeple, her iki yüzey için iki farklı kalıp bulunmaktadır. Bu kalıplarda ayrı ayrı yüzeylerin kompozit imalatı yapıldıktan sonra ara perde şeklinde “Omurgalar” yapıştırılır ve bu iki kabuk yukarıda belirtilen “Yapıştırma Kepleri” de kullanılarak hamur kıvamdaki epoksi reçine karışımı ile bir araya getirilerek dışarıdan ısı verilerek kürlenir.Kanadın hem Emme, hem de Basınç Yüzeyleri üretilmeye başlanmadan önce kalıpların yüzeylerine,“Kalıp Ayırıcı” denilen kimyasallar uygulanır. Bu uygulamanın amacı; yüzeyler birleşip kanat haline geldikten sonra kalıbın sökülmesi sırasında yapışmayı engellemektir. Bu bütün üretilen parçaların kalıp yüzeylerine uygulanır. Bundan sonrasında, infüzyon ile üretilen kanatlarda, reçinenin akışını sağlayan yardımcı malzemeler, vakumun homojen yayılması için gerekli malzemeler yerleştirildikten sonra vakum folyosu çekilerek vakum altına alınma işlemi gerçekleştirilir. Gerekli testlerin olumlu olması ile infüzyon işlemi reçine hortumlarının açılması ile başlar. Resim:Infüzyon İşlemi Öncesi Vakumlanmış Parça 95 Kabuklar tamamen reçine ile ıslanıp, doyurulana kadar reçine takviyesi yapılır ve işlem kesilmez.Ardından kalıbın ısıtma sistemi çalıştırılarak ürünün sertleşmesi beklenir.Sertleşmiş ürün, üzerindeki yardımcı malzemeler sökülüp temizlendikten sonra Omurga dediğimiz parçalar yüzeylerden birine yapıştırılır ve yine kullanılan reçinenin kürlenmesi beklenir. Bu sırada diğer yüzeyde işlemler tamamlanmaya çalışılır ve iki yüzeyin birbirine yapıştırılması için gerekli hazırlıklar yapılır. Resim:Infüzyonu Bitirilmiş Bir Kanat Yüzeyinden Görüntü Yapıştırma Keplerinin de hazırlanması ile iki yüzey hamur kıvamdaki epoksi reçine ile bir araya getirilir. Bu bir araya getirilme sırasında ya hidrolik kalıp sistemi ile bir yüzey kalıbı diğerinin üzerine kapatılır ya da bu işlem için köprülü vinçler kullanılarak bir yüzey kalıbı ters çevrilerek üst üste getirilir.Ardından yine ısıtma sistemleri ile reçinenin reaksiyonu hızlandırılıp kalıbın uygun zamanda sökülmesi sağlanır. 96 5.) Taşlama İşlemi Kanadın kalıptan çıkartılmasından sonra, kanadın yüzeylerinin birleşim noktalarında oluşan reçine artıklarının temizlenmesi gerekir. Bu işlem genelde kesme taşları kullanılan el aletleri ile yapılırken ortama yüksek miktarda toz ve gaz çıkışı olur. Başlama işlemi bu işi için yapılmış çoğunlukla emiş sistemi olan kabinlerde yapılmaktadır. 6.)Delme-Kesme İşlemi Rüzgâr türbini kanatları taşlama kabinindeki işleri bitirildikten sonra kök bölgesinin flanş yüzeyinin ölçüsüne göre kesilmesi ve buraya bağlanacak civata ve somunlar için deliklerinin açılması işleriniyapan özel makinalara yerleştirilir. Otomatik program vasıtasıyla çalışan büyük kesme taşları ve matkap uçları ile sırasıyla kesim ve delim işleri tamamlanır. 7.) Montaj İşlemleri Kanadın flanş ve civata–somun bağlantılarından sonra özellikle bazı ilave el yatırma ile yapılacak kumaş serimleri, eğer varsa arızalı bölgelerin tamir edilmesi ve en önemlisi olarak da yıldırımsavar bağlantılarının montajı yapılmaktadır. 8.)Finish işlemleri Kanadın üzerine eklenecek parçalar ve kompozit üretimlerin tamamı bitirildikten sonra kanadın dış etkenlerden korunmasını sağlayan kaplama sistemlerinin ve yüzey pürüzlülüğünü azaltan boya sistemlerinin uygulaması yapılmaktadır. Bu işlemler kanadın üzerine yapılacak son işlemlerdir. 97 DİKİŞSİZ BORU ÜRETİMİ Dikişsiz boruların üretimi iki yöntemle yapılabilir. a-) Ekstrüzyon ile boru b-) Özel haddeleme yöntemleriyle boru üretimi üretimi Bu boruların üretimi genellikle sıcak işlemle ancak çok yumuşak metalik malzemelerde soğuk işlemle yapılır. a-) Ekstrüzyon ile Boru Üretimi: Boru ekstrüzyonunda kullanılan silindirik metalik bloklar (takozlar), dolu veya delikli olabilir. Direkt ekstrüzyonla dolu ve delikli takozlardan endirekt ekstrüzyonda ise sadece delikli takozlardan boru üretilir.Boru ekstrüzyonunda pistonun ucuna bir malafa takılarak boru kesiti elde edilir 98 Ekstrüzyon ile boru üretimi hakkında videoyu aşağıdaki bağlantıdan izleyebilirsiniz. https://www.youtube.com/watch?v=JdiDwY-3DY0 b-) Özel Haddeleme Yöntemleri ile Dikişsiz Boru Üretimi Ön ısıtılmış kütüğün ofset haddeler arasında haddelenmesiyle üretilir. Yüksek haddeleme hızı ve basıncında bu konfigürasyon, kütüğün merkezinde basınç oluşturur ve sivri uçlu bir çubukla delerek boru kovanını yaratır.Bu kovan, sonra bir mandrelle veya uzun bir çubukla çoklu bir hadde tezgahında uzatılır, istenen et kalınlığı ve çap aralığına ulaşmak için boru içine yerleştirilir.Boru çapına boyutlandırma bileziği kullanılarak da ulaşılabilir fakat büyük çap değişimlerinde boru ön ısıtılır ve gergi azaltıcı haddeden geçirilir. Bu çoklu hadde tezgahı, dış çapı düşürür fakat et kalınlığını değiştirmez. Dikişsiz borunun tipik uygulamaları kazan borusu, petrol ve gaz endüstrileri ve otomotiv iletim bileşenleridir. 99 100 Demir döküm tava nedir? Piyasada "demir tava", "dökme tava" adlarıyla da anılan lakin tam adı "demir döküm tava" olan bu pişiriciler, yekpare kalıplara dökülen demirden yapılan tavalardır. Neden demir döküm tava ve tencere? Demir döküm tava veya tencereleri alış veriş yaparken mutlaka görmüşsünüzdür. Tabii fiyatları da dikkatinizi çekmiştir. Teflon ve hatta çelik tava ve tencerelere kıyasla oldukça pahalılar çünkü. İster tava, ister tencere olsun demir döküm pişiriciler ısıyı alma, homojen bir şekilde yayma ve tutma becerisi ile yemekseverlerin favori pişirme aracları arasında yer alıyor. Bu lezzet avantajlarına ilave olarak, dökme tavanızı ocak üstünde olduğu gibi fırında da rahatlıkla kullanabilirsiniz (mikro dalga fırınlar hariç). İyi de demir döküm tava ve tencerelerin dezavantajı ne? Daha lezzetli yemek pişirmek kulağa güzel geliyor değil mi? Ama hemen acele etmeyin; doğanın temel kuralı nedir? Bir yerde mutlak avantaj varsa bir yerinde mutlaka bir dezavantaj da vardır. Demir döküm pişiricilerin bence en büyük iki handikabı temizlik ve bakım. Demir döküm tavalar, ham demir döküm ve koruyuculu ya da diğer adıyla emaye demir dökümler olmak üzere ikiye ayrılıyor. Temizlik ve bakım konusu bu iki türe göre oldukça farklılık gösteriyor. Ham Demir Döküm Üzerinde koruyucu tabaka bulunmayan demir dökümlere ham demir döküm deniyor. Ham demir döküm tava nasıl temizlenir? Bir tava eğer ham demir dökümse, onu deterjanla yıkamamanız gerekiyor. Zira deterjan tavaya doğru nüfuz edebiliyor ve bu da sağlık açısından hiç iyi değil. Peki nasıl temizlenecek bu tava? Efendim tava ya da tencere artık her ne halt kullandıysanız, tava eğer sıcaksa sıcak su ekliyorsunuz. Soğuksa soğuk su ekleyip tavayı ısıtıyorsunuz. Böylece zaten yağın ve kirin bir kısmı sıcak su ile birlikte elveda diyor. Sonra bir bezle güzelce kalanı temizliyorsunuz. Baktınız tava hala kirli gibi, üzerine kaya tuzu döküp bir güzel ovuyorsunuz.Ham demirin gözenekli yapısı sadece deterjanı değil suyu da emebiliyor. Ki bu da sonrasında size pas 101 olarak geri dönecektir. Bu yüzden tavayı hafifçe ıstacağız ki demir döküm pişiriciniz de hiç su kalmasın. Ham demir döküm tava nasıl kullanılır? Üstelik ham demir döküm pişiriciyi güzel bir şekilde kullanabilmek için üzerini bir yağ tabakasıyla kaplamanız (seasoning dedikleri hadise) gerekiyor.Bunu yapmak için iç yağı gibi bir yağla tavanızı güzelce sıvayıp yüksek ısıda fırına atıyorsunuz. Böylece tavanın iç yüzeyinde koruyucu bir tabaka oluşuyor. Bu işlemi tavanın kullanım sıklığına göre değişmek üzere 3-4 ayda bir yenilemek gerekiyormuş. Ben yapmadım ama okuduğum ve duyduğum seasoning hikayelerine göre bu işlem sırasında oldukça yoğun bir is çıkıyormuş. Koruyucu Kaplı (Emayeli) Demir Döküm İç yani kullanım yüzeyinde koruyucu bir tabaka bulunan demirdöküm tava ve tencerelerde var. Koruyucu tabaka olarak yaygın şekilde kullanılan madde emayedir. Peki emaye nedir? Utanarak söyleyeyim ki ben emayeyi alüminyum vs. gibi dandirik bir mutfak metali olarak düşünüyordum. Meğerse, emaye silisyuma kurşun oksit, boraks, soda, potasyum hidroksit ve renk için metal oksitlerin ilavesiyle elde edilen cama benzer bir yüzeymiş. Karışık mı oldu? Şöyle diyelim o zaman; emayeyi cam tozu olarak düşünebilirsiniz. Bu yüzden de hem çok hijyenik hem de kolay kolay çizilmeyen bir madde. İşte tam olarak da bu nedenle demir döküm tava üreticileri yaptıkları tava ve tencereleri emaye ile kaplıyor. Emayeli demir döküm tava nasıl temizlenir? Emaye temizlik konusunda tam bir can kurtarıcı.Ham demirle deterhan arasında bir katman olarak duracağı için deterjanla temizleyebilirsiniz. Kimi üreticiler emayeli demir dökümlerin bulaşık makinesine de konabileceğini söylese de, bence koymamak lazım. 102 Emayeli demir döküm tava nasıl kullanılır? Ham demir dökümde yapılması gereken seasoning olayına emayeli dökümlerde gerek yok.Tercih size kalmış tabii ki; ama emayeli demir dökümler bana çok daha mantıklı geldi. Hangi demir döküm? Piyasada farklı marka ve modellerde demir döküm pişiriciler var. Bu işin en bilinen ve popüler markaları (ve haliyle pahalı) Staub ve Le Creuset. Yerli markalarda Hecha fiyat/performans açısında oldukça iyi gibi duruyor.Bu arada, belki en başta bahsetmem gereken bir konuyu en sona bırakmış oldum. Demir döküm pişiriciler bir hayli ağır! 103 KORNİŞ İMALATI KORNİŞ TANIM 1.Perdeleri asmaya yarayan ,alüminyum metal yada pvc plastikten yapılmış ray 2.Mimarlıkta, çerçeve biçiminde, oymalı çıkıntı 3.Klasik mimarlıkta, saçaklının en üst bölümü 4.Bir binanın yüzünde üst kenarı sınırlamak yada katları birbirinden ayırmak üzere yapılmış, boydan boya giden profilli çıkıntı. KORNİŞ TÜRLERİ Barda daire şeklinde bir enine kesite sahip perde duvar korniş geleneksel, iyi bilinen türü. Bu kalıplar çok eskiden beri kullanılan, ama hala geçerliliğini sürdürmektedir.Onlar hemen hemen her tasarım perdeler uygun. Modeller, bir, iki ya da üç çubuklarla vardır. Yuvarlak Korniş oklar, mızraklar, vb klasik büyük koniler, tomurcuklar,meşe palamudu asma defne çelengi vs. 104 PLASTİK LASTİK Alt Çerçeve saçak yapıştırılmış iki lastik var. Mükemmel kayar ve yarık boyunca serbestçe hareket, plastik kancalar için uzunlamasına yarıklar ile bir plastik profil olarak tasarlanmıştır. Ucuz ve fonksiyonel plastik, lastik kurulu Çerçeveleme saçak, aynı zamanda doğrudan tavana sadece takılabilir. Boyuna yuvalar kanca kaymayı önlemek için tıpanın uçlarındadır. KORNİŞİN TAKILMASI Korniş takmak için ilk önce gerekli malzemeleri temin etmemiz gerekiyor. Korniş takmak için gerekli malzemeler: 105 Darbeli Dübel Yıldız Yıldız Vida Pul Metre Merdiven matkap Tornavida Ayrıca matkapla delik açacağımız için etraf toz olabilir. Bunu engellemek için yanımızda elektrik süpürgesi olursa hiçbir yeri kirletmeden işimizi bitirebiliriz. Korniş nasıl takılır? Korniş takmak için iki olması şart. İki kişi kornişi uçlarından tutarak tavana dayar ve takılacak yeri belirler.Matkapla delinecek yerleri tespit etmek için 50-60 cm aralıklarla tornavida yardımıyla kornişte delikler açılır. Aynı zamanda tavan da işaretlenir. Merak etmeyin korniş kolayca delinecektir.Daha sonra korniş bir kenara bırakılır. 7 veya 8’lik elmas matkap ucu matkaba takılır. Matkap darbeli ayarına getirilir. Elektrik süpürgesi de hazır edilir. Elektrik süpürgesinin borusu delik delinecek yere doğru getirilir. Delme işlemi yapılır. Çıkan tozları da elektrik süpürgesi anında çeker. Unutmayın matkapla duvar delmek gerçekten çok zordur. Yukarı doğru ciddi bir güç uygulamanız gerekecek. Bu yüzden ayaklarınızı sağlam basmanız gerekecek. Üzerine çıkacağınız merdiveni ya da ayağınızı basacağınız yeri kontrol edin.8’lik dübeller deliklere güzelce takılır.İki kişi yine uçlarından tutarak kornişi tavana kaldırırlar. Ucuna pul takılmış yıldız vidalar kornişte bulunan mevcut deliklerden dübellere takılır ve iyice sıkıştırılır. Bu işlem için de matkabı kullanabilirsiniz. Ancak matkabı kesinlikle düşük devirde çalıştırmalısınız. Eğer yüksek devirde çalıştırırsanız kornişinizi parçalayabilir. NOT! ŞİMDİDE PLASTİK EKSTRÜZYON BAHSEDELİM.(ÇÜNKÜ PVC KORNİŞ İMLATI EKSTRÜZYON KALIP YÖNTEMLERİ ARASINDADIR.) KALIBINDAN PLASTİK 106 Plastik Ekstrüzyon Kalıbı PVC PVC PVC ray PVC PVC Korniş Kablo Kanalı kalıpları Profil Boru sistemleri Korniş aksesuar kalıpları kalıpları kalıpları kalıbı kalıpları Termoplastik ekstrüzyon kalıpları ekstrüzyon makinelerinde istenilen özellikte ürün yapabilmek için kullanılan ve ürün özelliklerini sağlamaya uygun kalıp boşluklarına sahip genellikle profil, levha ve boru üretiminde kullanılan kalıplardır. EKSTRÜZYON KALIPLARININ ÖZELLİKLERİ Ekstrüzyon kalıpları genellikle orta sertlikteki özel kalıp çeliklerinden yapılır. Ancak, ekstrüzyon kanalının yapımında kaliteli paslanmaz çelik malzeme kullanılır.Ekstrüzyon kalıpları aşınmaya ve çizilmeye karşı korunabilmesi için 50 HRc de serleştirilir. Kalıp setini oluşturan diğer elemanlar da en az 30 HRc sertliğinde olmalıdır. Bazı kalıplama işlemlerinde kalıp kanalının temizlenmesi gerekmektedir. Bu tip kalıplama işlemlerinde, kalıp kanalı genellikle yumuşak malzemeden yapılmış pirinç, bakır veya benzeri çubuklarla temizlenir. Aksi halde kalıp kanalında meydana gelecek çizgi vb. hatalar, kalıplanan parçaya aynen yansıyacaktır. Bozulmuş veya kopmuş olan tüm elektrik bağlantı elemanları değiştirilmelidir. Sıcaklık kontrol aygıtları ve diğer hassas kalıp elemanları kontrol edilmeli, varsa hatalar giderilmelidir.Ekstrüzyon kalıpları genellikle ısıtıcılı olarak yapılırlar. Kalıplar ısı kaybına sebep olduğundan kalıp üzerine ayrıca ısıtıcı sistem yerleştirilir. Böylece kalıp içerisinden geçen profil maddenin sıcaklığı sabit tutulur.Ekstrüzyon kalıpları genellikle üretilecek parçanın biçimine göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılır. TEK YUVARLAK DELİKLİ KALIPLAR Genellikle basit kalıplar,tek yuvarlak delikli dişi kalıplardır. Bu kalıplarla en çok içi dolu silindirik parçalar kalıplanır, ancak kullanma alanı fazla değildir. 107 DAR VE UZUN KANALLI LEVHA KALIPLARI Bu kalıplar ikiye ayrılır “T” Kanallı levha kalıpları: Kesit görünüşü bakımından bu kalıplara, anahtar deliği tipi dişi kalıplar denir. Bu tip kalıplar genellikle bir uçtan beslenir, ancak ortadan (merkezli) beslenenlere oranla üretim kapasitesi daha düşüktür. Bu kalıplarla genellikle polietilen maddeler kalıplanır. Ayar plakalı levha kalıpları: Uygulama alanı çok olan bu kalıplarda, ayarlanabilen bir veya iki çene vardır. Ayarlanabilen çeneler yardımıyla kalınlığı 0,5 mm ve daha fazla olan şerit plastik maddeler üretilebilir. Film şeridi yapımında ayarlanabilen çeneli fışkırtma kalıpları kullanılır. Ayarlanabilen kalıp çenesinde açılma ve kapanma miktarı yaklaşık 1.25 mm civarındadır. Bu değerler içerisinde, arzu edilen kalınlıktaki plastik levhalar kalıplanabilir. EKSTRÜZYON PROFİL KALIPLARI Termoplastik malzemelerden değişik profilde ve boyda parça üreten kalıplara profil kalıpları denir. Bu tip kalıplarla farklı geometrik kesitlere sahip profil parçaların üretimi yapılmaktadır. Profil kalıplarını ekstrüder makinesine montajı göz önünde bulundurularak tasarımı yapılır. Yapım ve montaj kolaylığı bakımından silindirik boyutlu profil kalıpları tercih edilir. Çünkü üretilecek profile göre sık sık değiştirilmesi gereken kalıplardır. Profil kalıplarıyla simetrik kesitli olmayan pek çok parça üretilmektedir. Ancak üretilecek plastik maddenin cinsine göre soğutma sistemi, su veya basınçlı hava ile yapılmaktadır. Yapışkanlığı fazla ve çok yumuşak plastik maddelerden üretilerek parçalar için çabuk soğutmalı (su) sistem seçilmelidir. 108 EKSTÜRÜZYON KALIP KALİBRELERİ Ekstrüzyon kalibreleri: kalıptan çıkan yarı mamül ürünün son şeklinin verildiği yerdir. Bu anlamda kalibreyi ekstrüzyon sisteminin en önemli elamanlarından birisi olarak değerlendirmek mümkündür. EKSTRÜZYON KALİBRELERİNİN ÖZELLİKLERİ Kalibrenin istenilen ürün özelliklerini plastiğe kazandırabilmesi için bazı özelliklere sahip olması gereklidir. Eğer kalibre bu özellikleri taşımıyorsa ürün istenilen özelliklere sahip olmayacaktır. Kalibrede olması gereken özellikler aşağıda sıralanmıştır · Kalibrenin ürün boşluğunu oluşturan ölçüleri hassas olarak işlenmiş olmalıdır. Aksi takdirde üründe tam ölçüsünde olmayacaktır. · Kalibrenin boyu ürünün istenilen özelliği kazanmasına imkân verecek boyutlarda olmalıdır. Kalibrenin boyu ürünün kesit ölçüleri, et kalınlıkları ve soğuma özellikleri göz önüne alınarak kalıp üreticisi tarafından uygun boyutlarda tasarlanmış olmalıdır. · Kalibrenin üzerindeki soğutma kanalları, ürünü soğutmaya yetecek sayıda ve ölçüde, ayrıca ürüne zarar vermeyecek şekilde kalibre üzerine açılmış olmalıdır. Yetersiz soğutmanın ürün verimini olumsuz etkileyebileceği gibi ürününde istenilen ölçülerde oluşmasını engelleyebileceği unutulmamalıdır. · Soğutmayla beraber unutulmaması gereken bir diğer özellikte vakumlamadır. Vakum ürünün kalibre üzerindeki ölçülerine gelmesini sağlayan sistemdir. Dolayısı ile kalibre üzerinde ürünü kalibreden çıkıncaya kadar sürekli ve yeterli şekilde vakumlayacak vakum kanalları açılmış olmalıdır. Vakum kanallarının boyutları ve kalibre üzerindeki konumu, kalıp üreticisi tarafından ürünün kesit ölçüleri ve et kalınlıkları dikkate alınarak ürüne zarar vermeyecek şekilde kalibreye açılmalıdır. 109 · Kalibrenin üzerinde ürünün aktığı yüzeyler hassas bir şekilde işlenmiş ve bu yüzeyleri oluşturan plakalar uygun malzemelerden imal edilmiş olmalıdır. Hassas bir şekilde işlenmeyen, uygun yüzey kalitesine sahip olmayan ve uygun malzemelerden imal edilmemiş kalibre yüzeyleri, ürün üzerinde istenmeyen çizgi v.b olumsuz faktöre sebep olabileceği gibi veriminde düşmesine neden olabilir. PVC PVC çok geniş ve farklı sektörlerde kullanılan, dünya kimya endüstrisinin en değerli kimyasal bileşenlerinden biridir. PVC amorf plastiklerin başında gelir. Beyaz veya açık sarı renklerinde ve toz halinde bir polimerdir. Asitlere, bazlara, ateşe, alkole ve benzine karşı gösterdiği yüksek direnç sayesinde fiziksel yapısında değişiklikler olmaz. KORNİŞ İMALATI İLE İLĞİLİ GÖRSEL ÖRNEKLER *Köpük Korniş 110 *Kartonpiyer *Alçı tavan korniş 111 LEGO NASIL YAPILIR LEGO NEDİR? Bir kurum veya kuruluşun kendine seçtiği ,bazı ticaret eşyası üzerine konulan, O eşyayı üreten veya satanı tanıtan resim, harf vb özel işaret logo.Ticaretin başlamasıyla bir malın ,bir ürünün diğerlerinden ayırt edilebilmesi gerekliliğine doğmuştur. Zamanla bazı ürünlerin taşıdıkları özellikleriyle rakiplerinden ayrılmaya, anılır olmaya başlaması ,bunların kolay ayırt edilebilmesi gerekliliğini ,üzerlerine bazı işaretler koyma zorunluluğunu getirmiştir.O dönemde okuryazar kitlenin fazla olmaması bu işaretlerin, yeni markaların daha çok semboller şeklinde oluşmasına neden olur. SATICI İLE ALICININ KARŞI KARŞIYA GELMEDİĞİ GÜNÜMÜZDE İSE: Bir ürünün tüketiciye ulaşması aracılara gereksinim olmuştur.Haberleşmenin ,ulaşımın bu denli gelişmesi, bir pazarda aynı ürünün pek çok çeşidinin bulunması ,buna bağlı olarak selfservis satış ünitelerinin artması, insanları satış öncesi karar vermeye zorlamıştır. En önemlisi pek çok ürünün ambalajlı satılması nedeniyle tüketicinin tatma ,dokunma ve deneme şansı kaybolmuştur. eski deneyimlerine, alışkanlıklarına yada reklamın etkisine bağlı olarak seçim yapmaya başlamıştır. Bu nedenle ürünler ayırt edici işleviyle marka markayı oluşturan simge, özgün yazı ve işaretlerin önemi her geçen gün daha da artmaktadır. LEGO NASIL YAPILIR: Harflerde yapılacak deformasyonların harfleri birbirlerine yaklaştırmakla, yaklaştırmakla yada aşırı amaçla harflerde renk ve biçim farklılıkları yaratmakla ,harflerin uzantılarında aşağı yukarı uzatmalarda, sözcükleri bölmekte onları alt alta veya yan yana farklı renklerde yerleştirmekte mümkündür. a)bilinen bir harf karakterinde çeşitli (deformasyonlar)yaparak elde edilen Legolar değişiklikler b)yazıya ,soyut yada somut unsurlar ekleyerek elde edilen logolar Firma veya ürünün özüne uygun simgesel ögeler eklenebildiği gibi , yazının bütünlüğünü bozmayan çizgi ve lekelerede yer verilebilir. c) Yeni bir yazı türü yaratacak elde edilen logolar 112 Her bir yazı karakterinde harflerin ortak özellikleri vardır, örneğin italik olanlar belli açıda sağa yatık yazılır. Bu karakterlerde bir harf dik yazılsa bütünlük bozulur. Yeni bir yazı türü yaratırken de harfler arası uyuma dikkat etmek gerekir. Ayrıca yazılan sözcük okunabilmelidir .Özgünlük, anlaşılmazlık demek değildir. d)Bir çok deneme yapılmalı ,bir fark yaratacak nitelikte olmalı e)bilgisayarda Corel Draw, Photoshop, Freehand, A.Illustrator, vb.başta olmak üzere bir çok program kullanabilir İYİ BİR LEGONUN ÖZELLİKLERİ: a)ilgili kuruluşun ya da ürünün özelliklerini yansıtmalıdır. Bir parfüm legosu için inşaat sektörünün yapısına uygun bir yazı karakterinden yola çıkılmaz. Her bir insanın kişiliği olduğu gibi , kuruluşlarında bir kişiliği vardır. Amblem bunu yansıtmalıdır. Mesajını üstünde taşımalıdır. b) Özgün olmalıdır. Amblem ve legonun yapılı amacı zaten ayırt edicilik sağlamaktır. Eğer başka örnekleri çağrıştırırsa veya bilinen bir amblem kopya edilmişse hiçbir etki olmaz , aksine olumsuz bir imaj yaratır. c) Renk ve biçim olarak bütünlüğü içinde olmalıdır. Değişik yerlerde(kağıt üstünde , rölyef olarak , rozet olarak vb. ) kullanılabileceği unutulmamalıdır. Küçültüldüğü zaman ayrıntılarını kaybetecek özellikte olmamalıdır. d)Logolar ,okunabilir olmalıdır , özgünlük yaratma kaygısıyla gereksiz çizgi ve resimler kullanmamalıdır .Harf edetinin çok olması okunurluğu bozmamalıdır. 113 Teneke Konserve Kutu Üretimi Konserve kutusunun yapıldığı materyale göre farklı teknolojiler uygulanarak konserve kutusu üretimi yapılır. Bazı konserve kapları iki parçalı olarak üretildiği halde bazıları üç parçalı olarak üretilmektedir. Üç parçalı kutular alt ve üst kapak ile yan kenet olmak üzere üç parçadan oluşmaktadır. Üç parçalı kutularda önce gövde yan kenedi oluşturulur veya yapıştırılır, sonra alt kapak kenetlenir. Böylece kutu doluma hazırlanır. Dolum yapıldıktan sonra üst kapak kenetlenir. Kapaklar preste hazırlanır. Kapak üzerinde değişik profilde halkalar bulunur. Bu halkalar kutuda ısıl işlem sırasında iç basıncın artması halinde esneyerek kenet yerlerinin zorlanmasını önler. 114 115 İki parçalı kutuda gövde pres yardımıyla ve tek parça halinde üretilir. Kapak ikinci parçadır ve ayrıca üretilir Bu tip kutulara sıvama kutu, çekme kutu veya derin çekilmiş kutu gibi isimler de verilmektedir. Konserve kutuları belli standartlara uygun olarak üretilirler. Silindirik kutu boyutları genellikle çap ve yükseklik olarak verilir. Bazen ayrıca kutu hacmi de verilebilir. Metrik sistem kullanılan ülkelerde çap ve yükseklik mm olarak verilir. Cam Kavanozlar Cam, kum, soda, kireç ve diğer bazı maddelerin 1500oC’ye kadar ısıtılıp eritilmesiyle elde edilir. Gıda ambalajı olarak kullanılan cam kaplara çoğunlukla şişirme yoluyla şekil verilmektedir. Çok üstün özelliklerine karşın bazı olumsuzlukları nedeniyle konserve endüstrisinde cam kapların kullanılma miktarı teneke kutuların oldukça gerisinde kalmıştır. Camın gıda ambalajı olarak başlıca olumlu özellikleri şunlardır : Cam kimyasal açıdan inert bir maddedir, gıda ile tepkimeye girmesi ve korozyona uğraması söz konusu değildir. Cam içini gösterdiği için tüketici nasıl bir ürün aldığını görebilir. Aynı nedenle üretici iyi bir sınıflandırma, doldurma gibi önlemlerle ürününü dekore ederek satabilme şansına sahiptir. Gaz geçirmez, UV ışığı geçirmez (normal yeşil cam hariç). Üründe oluşan bozulma kolaylıkla görülebildiğinden üreticinin bunları ayırdıktan sonra piyasaya sunma, tüketicinin de bozuk konserveleri satın almama şansı vardır. Buna karşın teneke kutulardaki gıdalarda bozulma olup olmadığı, sadece bombaj oluşmasıyla anlaşılabilmektedir. Cam kaplar defalarca kullanılabilmektedir. Cam kapların olumsuz özellikleri ise aşağıda verilmiştir; İçini gösterdiği için üreticinin ayıklama, sınıflandırma ve dolum gibi işlemlerde çok titiz davranması gerekmektedir. Cam ağır olduğundan taşımada sorun oluşturmaktadır. Darbe, termal şok ve aşırı iç basınç gibi etkilerle kolaylıkla kırılabilir.Konserve üretimi sırasında meydana gelen kırılmalar, bazen işlenmekte olan ürüne cam kırıklarının karışma olasılığı gibi önemli bir sakınca oluşturmaktadır. 116 Kavanozların sterilizasyonunda birçok kapak tipleri, oluşan iç basıncı yenemediklerinden kavanozlar kırılabilmektedir. Camın ışık geçirmesi içerdiği gıdanın renginin bozulmasına neden olmaktadır. Gerçekten camın en olumsuz özelliği kolaylıkla kırılabilmesidir. Camın kırılma niteliği üzerine kimyasal bileşimi, cam kabın şekli, şekil verme sırasında uygulanan sıcaklık ve süre, tavlama ve soğutma gibi üretim aşamalarıyla ilgili birçok faktör etkili olmaktadır ve bazı uygulamalarla değiştirilebilir. 117 ÇEKİÇ NEDİR Çekiç, çivi çakmak ve benzeri işlerde kullanılması madenleri dövmede de istifade edilen madeni bir alet. yanında, Ekseri sapı tahtadan, bir ucu tokmaklı, bir ucu yassı madenden yapılan bir el aletidir. Bir şeyi çakmak, dövmek, yassılaştırmak, ezmek için kullanılır. Kullanıldıkları yerler ve yapılış biçimlerine göre çok çeşitli isimler alırlar. Jeoloji çekici Kaldırımcı çekici Marangoz çekici Tokmak çekiç Raspa çekiçi Punta çekiçi 118 ÇANAK ANTEN İMALATI VE YÖNTEMLERİ Uydu çanak anteni üretimi hammaddesi alüminyumdur. Spun sistem makineler ile üretilmekte ve tek parça olarak kalıptan alınmaktadır. Uydu Çanak antenleri Parabolik Prime Focus olarak üretilmektedir. Çanak anten yere bağlantı ve ayar mekanizmaları metalden olup sıcak galvaniz kaplamadır. - Boya veya Yüzey Kaplaması Santimetrik dalga boyları ile çalışılmakta olduğundan çanak yüzeylerinin pürüzsüz ve tam yansıtıcı olması gereklidir.Ideal olan boya tatbik edilmeden önce çanak sathı oksitten yani pastan tamamen arındırılmalı, parlak pürüzsüz bir satıh elde edilmeli ve boya bekletilmeden tatbik edilmelidir. Boya saf polyester cinsi olmalı kurşun esaslı olmamalı ve içinde kesinlikle hiçbir madeni toz ve oksit barındırmamalıdır. Kullanılan boya parlak ve düz netice verecek şekilde olmamamlıdır zira çanak yüzeyinden yansayan güneş ışınları odak noktasında olan LNB’nizin aşırı ısınmasına dolayısıyla çıkış gücünün düşmesine hatta bozulmasına sebep olabilir. Yukardaki esaslar göz önüne alınarak çarpmalara ve hava değişikliklerine mukavim olduğunu varsayarak mat fırın boya tercih edilmelidir.Aluminyum çanaklarda ise titanyum anodlama sistemi kullanılmalı ve antistatiklik temin edilmelidir.Sadece antenin dizaynına değil anteni oluşturan diğer aksamlarında üretimi ve dizaynı konusunda hassasiyetimiz devam etmektedir. Antenin kaidesini oluşturan elemanlar 2 mm kalınlığında Paslanmaz Galvaniz Sacdan imal edilmiştir. Bu güçlü kaide sayesinde sadece anten üzerindeki rüzgar yüküne karşı gerekli olan dayanıklılığı sağlamakla kalmayıp, paslanmaya karşı kullanılan galvaniz sac sayesinde, anteninizi uzun yıllar sonra da hiçbir zorluk çekmeden kolayca sökebilme ve bir başka yere nakletme imkanına sahip olacaksınız. 119 - Çanak Anten İmalat Usulleri Çanak anten imalat usulleri parçalı olanlar hariç genel olarak ikiye ayrılmaktadır: 1. Sıvama 2. Basma veya pres usulu imalat Her iki imalat sisteminde de önemle üzerinde durulacak husus, hangi maden kullanılırsa kullanılsın madenin elastikiyetle, yani yaylanma suretiyle, az bir miktar olsa da geri gelmesi yani eski haline gerilemesidir. Poliester çanaklarda ise maddenin tabiyetından dolayı sonradan meydana gelen değişiklikler hatalara yol açabilmektedir. Bu durumda çanağın dış bölümleri vazife görmeyecek ve örneğin 150 cm çapında bir çanak 90 -100 cm lik bir performans gösterecektir.Bu husus sıvama usulle yapılan çanaklarda daha belirgin olarak karşımıza çıkmaktadır şöyle ki:Batı menşeyli, performanslı bir çanak üzerinden kullanılacak madenin elastikiyeti ve işlem esnasındaki ısınma katsayıları hesaplanmaksızın tıpatıp sıvama kalıbı çıkartılmakta ve bu kalıp üzerinden sıvama işlemi gerçekleştirilmektedir ki bu da orijinale göre %50’lere varan düşük performanslı çanak ürtimine sebebiyet vermektedir. Ayrıca benzerinin orijinalden daha az kaliteli olacağı da herkesin bildiği bir gerçektir. Bu usul büyük bir yatırım gerektirmez. Sıvama usulünün başka bir dezavantajı da bazan sıvama esnasında kabartma ve çökme içeren bölgelerin meydana gelmesidir. Bu bölgeler milimetrenin bile mühim rol oynadığı yansıtıcı çanakta dalgaların odak noktasındaki LNB’ye ulaşmasını engelleyecektir.Pres veya basma suretiyle imal edilen çanaklarda daha iyi performans elde edilebilir. Bu usuldeki imalat tahmin edildiği gibi çok büyük kalıp dolayısıyle pres yatırımları gerektirir. Kullanılacak madenin daha önce muayyen bir ısıda ısıtılması, kullanılacak kalıbın da aynı ısıda olması ve yinede kalıbın dizaynında az da olsa madenin elastikiyet durumunu göz önüne alınması gerekmektedir. Çanak antenlerde birbiriyle uyuşma söz konusu değilse bile binek otolarında kapı, bagaj kapağı, tavan, ön kapak gibi kaporta saçlarının presden çıktığında nasıl birbiriyle 120 presizyon diye andığımız şekilde mikrometrik uygunluk sağlıyorsa pres çanaklardaki imalat bu yönde yapılmalıdır. Yukarda bahsedilen usullere uyulmadığı taktirde elde edilecek çanak anten fiili alanının belki yarısı kadar bir performans gösterecektir. Sıvama suretiyle yapılanlarda daha fazla görülen bu performans düşüklüğünün ileri derecede olmasının sebebi çanağın dış bölgelerinde metalin elestikiyet etkisinden geri gelmesi ve bu bölgelerin yansıtıcı görevi görmemesindendir. Bütün bu noktalar çanak imalatının ne kadar büyük yatırım, uğraş ve özveri isteyen bir iş olduğunu bize göstermektedir. Oysa ki çanak fiyatlarına kıyasla bir çanakta kullanılan toplam malzemenin çanağın satış fiyatına kıyasla 1/5 ila 1/10 nisbetinde olması bu imalatı cazip hale getirmekte ve geniş bilgi gerektiren bu kolda piyasamızda kalitesiz çanak bolluğu yaşanmaktadır. İlk görüşte kaliteli bir çanağın performansıyle kıyaslaması mümkün olmayan son kullanıcının ise heybetine aldanarak satın aldığı 1,5 - 2 metrelik kalitesiz çanaktan ötürü kaderine razı olmaktan başka yapacağı birşey kalmamıştır, ta ki ilerde durumu farkedinceye kadar. - Boya veya Yüzey Kaplaması Yukarda değinildiği üzere santimetrik dalga boyları ile çalışılmakta olduğundan çanak yüzeylerinin pürüzsüz ve tam yansıtıcı olması gereklidir. Ideal olan boya tatbik edilmeden önce çanak sathı oksitten yani pastan tamamen arındırılmalı, parlak pürüzsüz bir satıh elde edilmeli ve boya bekletilmeden tatbik edilmelidir. Boya saf polyester cinsi olmalı kurşun esaslı olmamalı ve içinde kesinlikle hiçbir madeni toz ve oksit barındırmamalıdır. Kullanılan boya parlak ve düz netice verecek şekilde olmamamlıdır zira çanak yüzeyinden yansayan güneş ışınları odak noktasında olan LNB’nizin aşırı ısınmasına dolayısıyla çıkış gücünün düşmesine hatta bozulmasına sebep olabilir. Yukardaki esaslar göz önüne alınarak çarpmalara ve hava değişikliklerine mukavim olduğunu varsayarak mat fırın boya tercih edilmelidir. Aluminyum çanaklarda ise titanyum anodlama sistemi kullanılmalı ve antistatiklik temin edilmelidir. 121 EL ARABASI İMALATI El arabası sistem olarak tek taraflı kaldıraç prensibiyle çalışır. Desteğin uçta yükün ortada olduğu kaldıraç. Kuvvetten kazanç yoldan kayıp vardır. Öndeki tekerlek dayanma noktası görevini görerek kaldıraç etkisiyle bir insanın taşıyabileceğinden çok daha fazla yükün hayvan gücüne ihtiyaç duymaksızın kaldırılıp taşınmasına olanak vermekte. 1-Tekne yapımı: 1,2 mm sacdan tek parça halinde preste basılmaktadır. Tekne kenarları, özel tezgahta, standartlara uygun olarak emniyetli kullanım ve sağlam bir yapı oluşturacak şekilde kıvrılmaktadır. Daha sonra etek kesme makinesi ile fazla olan kısımlar kesilerek alınır.Uzun olan kısımlar yine makine yardımıyla kıvrılır ve tekne son halini alır. 2-Şasi Tekneyi taşıyan şasi Ø 32x2 mm çelik sanayi borusundan bilgisayar kontrollü otomatik boru bükme makinasında üretilmektedir. 3-Ayaklar ve Destek Parçaları 1,5 - 4 mm sacdan imal edilmektedir. 122 4-Teker Yataklama Şekli Burçlu Rulmanlı Dış Çap / İç Çap (mm) 330 / 190 330 / 190 Mil Delik Çapı (mm) 20 20 Taşıyacağı Yük (kg.) 150 150 5-Montaj aşamaları El arabasında ilk olarak elde edilen tekne ve boru bükme makinesinde yapılan şasi kaynak yardımıyla monta edilir. Daha sonra bunlara ayaklar ve destek monta edilerek boyama için boya atölyesine götürlür ve burada boyama işlemi gerçekleştirilerek kurumaya bırakılır. En son aşamada ise tekerler monta edilerek kullanıma hazır hala gelir. 123 124 125 126 127