bakım yönetimi ve planlaması
Transkript
bakım yönetimi ve planlaması
BAKIM NEDİR? Bakım, ekipmanların ve sistemlerin fonksiyonlarını en iyi performansla sürdürmeleri için üretim , bakım ve diğer bölümlerin birlikte gerçekleştirdiği sistemli faaliyetlerdir. Bakımın Sisteminin Önemi a-) Daha fazla yatırım - Mekanizasyonun artması, b-) Daha fazla otomasyon-Makinaların karmaşıklığının artması, c-) Yedek parça ve bakım malzemeleri çeşidinin artması, d-) Daha yüksek maaş ve ücret düzeyi, e-) Diğer teşebbüsler ile rekabet, f-) Daha yüksek üretim kalitesi, g) Teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı. NEDEN BAKIM PLANLAMASI? Üretimde kullanılan elemanların teknolojik seviyelerinin artması bakımcıların daha fazla teknik bilgiyle donanımlı olmasını gerektirmektedir. Çimento fabrikası, kağıt fabrikası gibi donanımları birbirine seri olarak bağlı çalışan üretim yerlerinde donanımlardan bir tanesinin bile arıza yapması sisteminin tamamının veya tamamına yakın bir kısmının durmasına neden olabilecektir. Üretimde meydana gelen aksaklıların ve ekipmanlarda ortaya çıkan arızalar üretim maliyetlerini; duruş maliyetleri, bakım işçiliği, ve kullanılan yedek parça bakımından artıracaktır. Bakım yapmak, ekipmanların ekonomik kullanım sürelerini artıracak ve üretim maliyetlerini düşürecektir. Bakım Planlamasının Hedefleri a) İşletmenin olanaklarının (tesis, makina, teçhizat ve binaların) faydalı ömrünü uzatmak. b) Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumak. c) Makinaların ve donanımın üretim için emre hazır sürelerini en yüksek düzeyde tutmak. d) Mamulün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak. e) Acil durumlar için bulundurulan bütün, yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme tesisatı vb donanımların çalışır durumda hazır bulunmasını sağlamak. f) Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personelin emniyetinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve şahıs emniyetini arttırmak. g) Bütün bu sayıların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek. En uygun bakım türü/türleri seçiminde etkili olan faktörler • Makina / Ekipmanın ekonomik ömrü ve mevcut ömrü • Seri sistemlerde koruyucu bakım gerekliliği • Duruş maliyetleri (işlem maliyeti+üretmemenin fınansal kaybı) • İşletmenin yapısal (seri-kontinü) veya dönemsel kısıtları • Makina / Ekipmanın Arıza Karakteristiği BAKIM TÜRLERİ 1-REAKTİF BAKIM -arızi bakım 2-PROAKTİF BAKIM 2.1Önleyici bakım 2.1.a - otonom bakım 2.1.b - periyodik bakım 2.1.c - proje (revizyon) bakım 2.1.d - kestirimci (duruma dayalı) bakım 2.2 Doğru işletme 2.3 Koruyucu bakım 1.REAKTİF BAKIM Bir şeyi tekrar çalışması için tamir etmek. Yapılan bakım sonucu, erişilen durumun belgelenmediği bakım faaliyetidir. Bu yöntem uygulandığında, usta,o iş yapıldı diyor ise, o iş yapılmıştır. Teknik kadronun ustaya güveni sonsuzdur. O, rulmanı değiştirdi ise, mükemmel yapmıştır. O kaplin ayarı yaptı ise mükemmel yapmıştır. Makina hala titreşimli çalışıyor ise kesinlikle sorun başka nedenden kaynaklanıyordur. ARIZİ BAKIM En ilkel bakım yöntemi olup, makineler arızalandıktan sonra tamir yoluna gidilir. Makinelere servis süresince gereken yağlama vb. gibi işlemlerin uygulanması bakım planı dahilinde yapılır. Arıza anında, makinenin varsa yedeği devreye girer. Yoksa makinenin onarımı tamamlanana kadar üretim veya hizmet durur. Esas olarak, henüz bakım planlaması yapacak teknik düzeye ulaşmamış işletmelerde kullanılan bir yöntemdir. Sistemin tek avantajı, makinenin ya da parçanın tamamıyla aşınmasından yani faydalı ömrün bitişinden sonra servisten çıkarılmasıdır. Makinenin arızalanması durumunda yedeğini bulundurmak hem işletmeye maddi bir yük getirecek, hem de depolama sorunu oluşturacaktır. Hasarın ne zaman, hangi ekipmanda meydana geleceği bilinmediğinden, arıza anında gerekli yedek ekipman stokunun fazla olması beklenemez. Böylelikle, tamir için gereken duruşlar genellikle uzun olur. Bu nedenle, sağlıklı bir üretim organizasyonu veya iş planlaması mümkün olmayacaktır. En vahim olanı da, makine arızalarına durum felaket düzeyini alıncaya kadar bakmayan bu sistemde, çok ufak bir rulman arızası yüzünden çok büyük ve pahalı bir motorun kaybedildiği bile görülmektedir. Bu nedenlerden ötürü, büyük makinelerle çalışan büyük isletmeler bu yöntemi terk etmiştir. Bakımcı, sürekli arızaların peşinde koşmaktan durum değerlendirmesine fırsat bulamaz. Gerekli parçanın temin telaşı, bir an önce devreye girme baskısı, sınırlı eleman ile onarım, o anlık ihtiyacı karşılıyor gibi görünse de arızanın tekrarlanması ya da makine devreye tekrar alındığında onarımın gerçek çözüm sağlamaması riski, teknik personel üzerinde yüksek stres oluşturur. Beklenmedik zamanda arızanın çıkması planlama yapmaya fırsat vermez. Arka arkaya aynı yerde ya da yakın bölgelerde arıza çıkma riski yüksektir. Maliyeti en yüksek uygulamadır; bunun sebebi arıza duruşu sürecinde yaşanan üretim kaybıdır. Şekil 2.1: Arıza çıktıkça bakımın zaman akışı 2. PROAKTİF BAKIM Yapılan bakım faaliyetinin sonucunun ölçüldüğü ve belgeye geçirildiği yöntemdir. Bakımda kalitenin izlenmesi, doğru elemanın doğru işe yönlendirilmesini sağlar. Bir eleman bir tip işi başarı ile yaparken diğerini yapamıyor olabilir. Taşerondan alınan hizmetin kalitesi ölçülerek sonuçlar kabullerde kullanılır. Proaktif Bakım Uygulamaları • Usta rulmanı değiştirdikten sonra, titreşim analizi ile durum analiz edilir. Bu analiz sonucu limitlerin altına inildi ise yapılan onarım işe yaramıştır. Aksi takdirde sök tak işlemi tekrarlanmalı, sonuç yine olumsuz ise yeni parça kullanılmalıdır. Daha takarken arızaya neden olabilecek bir hata yapılmış olabilir. {Örnek:Rulmanı çekiç vurarak yerine oturtmak} • Lazerli Kaplin Ayar cihazı ile kaplin ayarı yapılır. Cihazın ürettiği rapordaki toleranslar, abaklardaki limitler içinde kaldı ise yapılan işlemle olumlu sonuç alınmıştır. Aynı zamanda rapor, nereye ne kadar şim konuldu, makine ne yöne ne kadar oynatıldı bilgilerini de içerir. Bir sonraki kaplin ayarı bir önceki durum bilinerek ve daha hızlı yapılabilir. • Yerinde Balans ile, dengeleme işlemi sonucu cihaz tarafından raporlanır. Hedeflenen sınırların altına inilmiş midir, nereye ne kadar ağırlık takılmıştır. Bu bilgiler raporda sunulur. Bir sonraki yerinde dengeleme işleminde bu sonuçlar birlikte değerlendirilir. Sorun şafta çatlak gibi bir problem olabilir. Bu sonuçların izlenmesi ile detay analizler yapılabilir. Proaktif Bakım uygulamaları, Mühendislik hizmetlerini öne çıkaracak, bilginin değer kazanmasını sağlayacaktır. Bakım mühendisleri Çavuşluktan Mühendisliğe geçeceklerdir. 2.1.ÖNLEYİCİ BAKIM Bu bakım yönteminde, makine arızalarını ortadan kaldırmak için iki mantık geliştirilmiştir. Birincisi; arızaya neden olabilecek temel faktörler ortadan kaldırılarak makine çalışmaya dayanıklı hale getirilir. Buna örnek olarak yağ kirliliği ve ısınma gösterilebilir. Bu problemlerin önceden tanınması ve giderilmesi işlemine önleyici bakım denir. Diğer düşünce ise, erken arıza belirtileridir. Her ne kadar önleyici bakım uygulaması ile arızaya sebep olan nedenler gözlenip ortadan kaldırılarak arızanın ortaya çıkması önlenmeye çalışılsa da, gerçekçi olmak gerekirse, bu her zaman mümkün olmamaktadır. Bu nedenle, arızaların ortaya çıktığı an belirlenmeli ve makine ciddi bir şekilde arızalanmadan gereğinin yapılması sağlanmalıdır. Bu yöntem de, uyarıcı bakım olarak bilinmektedir. Stratejik olarak, her iki bakım türü de birden uygulanmalıdır. Bu iki yöntemin birlikte uygulanması işletmede makine arızalarını, dolayısıyla beklenmeyen duruşları ciddi olarak azaltacak, o oranda da üretim ve verimliliği arttıracaktır. Zaten, uyarıcı bakım işletmede yerini aldığında ve sistem olarak oturduğunda otomatik olarak önleyici bakım gündeme gelmekte ve uygulamaya geçilmektedir. Bu yöntemde esas olarak dikkat edilecek nokta makinenin sağlıklı konumudur, hastalıklı konumu değildir. Önleyici bakımın hedefleri Önleyici bakımın ilk hedefi, makinenin çalışır ömrünü uzatmaktır. Koruyucu bakımın da hedefi makinenin ömrünü uzatmak olmasına rağmen iki bakım yöntemi arasında büyük bir fark görülmektedir. Koruyucu bakım uygulamasında işlemlerin tahmini periyotlarla yapılmasına karşın önleyici bakımda makine arızalarına neden olan faktörler ortadan kaldırılarak makine sağlam bir duruma getirilmeye çalışılır. Örneğin; rutubet metal yüzeylerde korozyona neden olacağından, sistemde nem miktarı sürekli olarak kontrol edilip bu limitler aşıldığında gerekli önlemler alınırsa, arızaya neden olabilecek bu durum ortadan kalkar. Görüleceği üzere, önleyici bakım bir bakım iş emri çıkarmamaktadır. Sadece, arızaya neden olabilecek bir durumun ortadan kaldırılmasını istemektedir. Bu da, bakım ve tamiratla karşılaştırıldığında maliyeti çok daha ucuz bir yöntemdir. Önleyici bakımın faydaları 1. Makinelerin zamanında sıhhatli ayarları yapılacağından daha iyi verim elde edilebilir. Böylece çıktı kalitesi muhafaza edilir, kusurlu çıktı oranı azalır. 2. İşçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilir. Böylece tazminat ve sigorta masrafları daha az olur. 3. Bakım masrafları azalır. Planlı bakım, işçi ve malzeme masraflarında tasarruf sağlanır. 4. Onarım masrafları azalır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olur. 5. Arızalardan oluşan ara onarımlar azalır ve onarımlar arasında geçen süre uzar. Böylece bakım işgücü ve teçhizatından daha iyi istifade edilir. 6. Makinelerin faydalı ömrü uzar. Genel olarak daha iyi bir bakım sebebiyle makinelerin yenilenmeleri için gereken zaman uzar. 7. Daha az makine arızası olacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makine kullanım süresi artar. Bunun sonucu imalat miktarı artar ve daha kesin teslim zamanları tespit edilebilir. 8. Yedek makine ve teçhizat ihtiyacı azalır ve tesisin yatırımında tasarruf sağlanır. 9. Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilir ve stok miktarı azaltılabilir. Masraflarda tasarruf sağlanır. 10. Daha uygun bir çalışma sağlanır. Bakım masraflarının aşırı olduğu bölümler dikkati çeker. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış uygulamalar düzeltilebilir. 11. Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olur. 12. Yukarıdaki sebeplerden dolayı üretimin birim maliyeti düşer. 2.2. Doğru İşletme Makina / Ekipmanın imalatçı kataloglarında yer alan tanımlamalara veya bu kataloglardan yararlanarak hazırlanmış işletme/bakım talimatlarına göre çalıştırılmasıdır. En iyi bakım türü makina / ekipmanın doğru işletilmesidir. 2.1.a. Otonom Bakım nedir? “Jishu Hozen - Autonomous Maintenance” Otonom Bakım, otonom kelimesinden de anlasılacağı uzere otonomcuların ekipman ve urunlerinin birtakım bakım, tamir ve kalite faaliyetlerini ilgili destek birimlerine her an ihtiyac duymaksızın kendi baslarına yapabilme yeterliliğine sahip olmalarıdır. Otonom bakımın 7 adımı vardır. Saha operatorlerinin ve destek birimlerinin yoğun eğitim ve uygulamalara tabi tutularak her adımda seviyelerinin arttırılmasına calısılır. Amaç 5 “0” a ulaşmaktır. “0” Arıza “0” Kucuk Durus “0” Kirlilik “0” Kalite Hatası “0” iş Kazası Otonom Bakım Faaliyetleri Nelerdir ? Kötüleşmeyi ölçme faaliyetleri • Çalışma şartlarının kontrolu • Günlük kontroller • Periyodik kontroller Kötüleşmeyi önleme faaliyeti • Temizlik • Kontrol • Sıkma • Yağlama Kötüleşmeyi düzeltme faaliyetleri • Küçük ayarlar, basit tamirler • Anormalliklere karsı tedbir alma • Anormallikleri F-tag asarak veya Đs emri acarak rapor etme 2.1.b. Periyodik Bakım Makina / Ekipmanın arıza-ömür karakteristiğine göre güvenli periyotlarda yapılan koruyucu bakım | operasyonlarıdır.Periyodik bakım, kontrol, tamamlama gibi diğer bakım şekillerine ilave olarak "kuru yağlama" ve "ayarlama"yı da kapsamaktadır. Makina üreticisi firmalar bakım zamanlarını; örnek olarak 50, 250, 500, 1000, 2000 gibi çalışma saatleriyle vermişlerdir. Bu periyodik bakım zamanlarında genellikle aşağıdaki işlemler yapılır. 1. Motor, şanzıman, diferansiyel, hidrolik sistem v.b. yağlarının değiştirilmesi. 2. Makina üzerindeki tüm filtrelerin değişimi. 3. Kuru yağlama yapılması. 4. Tüm saplama, civata ve somunların kontrol edilip sıkıştırılması. 5. Motor ayarlan ve diğer ünitelerin ayarlarının yapılması. Periyodik bakımların ne zaman, nerede, nasıl ve ne şekilde yapılacağı üretici firmaların bakım kataloglarında belirtilmiştir, bu talimatlara göre bakım yapılması esas olmalıdır. 2.1.c. Proje (Revizyon) Bakım Makina / Ekipman/n koruyucu bakım operasyonları, sistemin yapısı ve çalışma dönemleri olarak ancak belli dönemlerde koruyucu bakım için durdurulabiliyorsa, bu bakım türü seçilir. 2.1.d. Kestirimci (Duruma Dayalı) Bakım Kestirimci Bakım yöntemi makinaların durumunun periyodik olarak gözlenmesine ve sağlksız bir durum tespit edildiğinde o makina için bakım programı yapılmasına dayanır. Makina ve ekipmanlarda ki aşınma, yorulma ve arızaların, sorun yaratacak hale gelmeden önce, tespiti,analizi ve düzeltilmesi amacıyla,seçilen parametrelerin, ölçülmesi ve önceden belirlenen sınır değerlerle grafik trendler kullanarak mukayese edilmesidir. Kullanılan yaklaşım, makina ve ekipmanların güncel ve geçmişteki durumlarının izlenmesiyle gelecekte ki durumların kestirilmesidir.makina durumunu gözleme kestirimci bakımı gerçekleştirmek için mutlaka gereklidir. Bu gözleme, makina veya teçhizatın farklı parametreleriyle ilgili veri işlemeye dayanır. Örneğin bu parametreler aşağıdaki gibi olabilir. a) Mutlak veya nisbi titreşim, b) Sıcaklık, c) Basınç, d) Güç , e) Açısal hız, f) vb. Stok maliyetlerinin düşürülmesinde ve özellikle de üretim artışında ciddi bir etkisi vardır. En önemli dezavantajı ise özel ekipmana ve eğitimli işgücüne ihtiyaç duyulmasıdır. Ancak kazanımların büyüklüğü düşünüldüğünde bu dezavantajlar gözardı edilmektedir. Araştırmalar göstermektedir ki Kestirimci Bakım maliyetleri Arızi Bakıma göre 10 kata kadar daha ucuzdur. Kestirimci Bakım yöntemi dahilinde çeşitli teknikler ile veri toplama ve değerlendirme çalışmaları yapılmaktadır. Bu teknikler ve SKF’nin ilgili teknikler ile alakalı çözümleri aşağıda sunulmuştur; 1- Vibrasyon İzleme ve Analizi Vibrasyon İzleme şüphesiz ki en etkili kestirimci bakım yöntemidir. SKF uzun yıllardır rulman üretiminde rulman kalitesini kontrol etmek için vibrasyon ölçümünü ve analizini kullanmaktadır. Kestirimci Bakım kavramının ortaya çıkması ile vibrasyon analizi ile ilgili geliştirdiği teknolojileri bakım ile ilgili alanlarda da kullanıma sunmuştur. SKF vibrasyon ölçüm ve izlemesinde hem portatif ürünlerle hem de online vibrasyon izleme sistemleri ile ilgili çok çeşitli ürünler sunmaktadır. Temel tip portatif ürünlerde CMAS 100 SL kalem tipi vibrasyon ölçüm cihazı, kestirimci bakıma yeni girmeyi düşünen veya sahada sürekli kullanım için eğitim gerektirmeyen ama etkili bir çözüm arayan firmalar için uygundur. SKF CMAS SKF CMAS 100 SL Gelişmiş vibrasyon ölçüm ve analiz cihazları ise sürekli çalışan makinalara sahip, duruşların oldukça maliyetli olduğu işletmeler için uygundur. Aynı zamanda halihazırda kestirimci bakımı uygulayan firmalardan proaktif bakıma geçmek isteyenler için de idealdir. SKF olarak Microlog AX ve Microlog GX vibrasyon ölçüm ve analiz cihazlarımızı önermekteyiz. Bu cihazlar ile rotalı veya rotasız vibrasyon ölçüm ve analizlerinin yanında, yerinde balans, doğal frekans tespiti, kritik devir tespiti, elektriksel arızaların tespiti gibi analizler de yapılabilmektedir. SKF MICROLOG AX SKF MICROLOG GX Online vibrasyon izleme sistemleri ile ilgili SKF olarak hem izleme hem de koruma alanında ürünler üretmekteyiz. Online izleme ve koruma sistemleri daha çok kritiklik seviyesi çok yüksek olan ekipmanların 7 gün 24 saat izlenmesi veya iş güvenliği açısından problem yaratabilecek, ulaşılması zor noktaların takip edilmesi için tercih edilmektedir. SKF Multilog IMX sistemi online izleme için tasarlanmış olup oluşacak herhangi bir arızanın analizi anında yapılabilmektedir. SKF Multilog DMX sistemi ise turbo makinaların veya türbinlerin korunması için tasarlanmış olup analiz yeteneği de vardır. SKF MULTILOG DMX SKF MULTILOG IMX-S 2- Yağ Analizi Yağlama sisteminde kullanılan yağın içindeki mikroskopik olarak rulman veya dişlilerden kopabilecek parçaların tespiti için kullanılır. SKF olarak kullanılan sıvı yağın durumunu ölçen TMEH 1 cihazını ve vizkoviteyi ölçen TMVM 1 cihazını öneriyoruz. TMEH 1 – Yağ Kontrol Cihazı 3- Termografik analiz Termal cihazlar hem elektrik hem de mekanik ekipmanların izlenmesi için kullanılabilir. Mekanik arızaların ortaya çıkaracağı ısının izlenmesi ve tespit edilmesine yarar. SKF olarak hem ekonomik (TKTI 10) hem de gelişmiş (TMTI 2DTS) termal kameraları sunmaktayız. TMTI 2DTS TKTI 10 4- Akustik Emisyon İzlemesi Bu yöntem ile rulman, dişli gibi makina elemanlarındaki bozulmalar ve boru üzerindeki basınçlı gaz kaçakları tespit edilir. SKF’nin Akustik Emisyon İzlemesi ile ilgili çözümleri ultrasonik ses dedektörleridir. CMIN 400 K Ultrasonik Hava Kaçak Dedektörü ve TMST 3 Rulman Dinleme Cihazı gibi enstrumanlar Akustik Emisyon İzlemesi amacıyla kullanılabilirler. CMIN 400 K – Ultrasonik Hava Kaçak Dedektörü 5- Performans Takibi Makinalarda durum izlemeye yönelik en önemli tekniklerden biri de makinanın performansını takip etmektir. SKF olarak özellikle elektrik motorlarına yönelik online veya offline test cihazları da üretmekteyiz. Bu cihazlar ile elektrik motorlarındaki yalıtım hataları, rotor çubuk kırıkları, tork problemleri, yük problemleri ve güç problemleri izlenip tespit edilebilmektedir. SKF – Baker AWA IV – Offline Test Cihazı SKF – Baker The Explorer – Online Test Cihazı 6- Partikül Analizi Aşınan makina elemanları aşındıkça kalıntı bırakırlar. Bu kalıntıların analizi de durum izleme açısından önemli bilgiler verirler. Bu ürünlerin yanında SKF, kestirimci bakım’a destek ürünler olarak nitelenen, laserli kaplin ayar cihazlarını, laserli kasnak ayar cihazlarını, vibrasyon sensörlerini, stroboskop, takometre, elektrik ark dedektörü, endoskopi cihazı gibi enstrümanları da kestirimci bakım çözümleri olarak üretmektedir. TKED 1 – Endoskopi SKF – Fixturlaser XA – Laserli Kaplin Ayar Cihazı TKED 1 – Elektrik Ark Dedektörü ÖLÇÜM VE ANALİZİN KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASINDAKİ ÖNEMİ Kestirimci bakım planlamasında esas olarak titreşim ölçümü metodu kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonlarının durumuna göre, basınç fark ölçümü, sıcaklık ölçümü, gürültü ölçümü, tek başına veya alınan titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim ha reketli ekipmanların çalışmaları esnasında ekipmanı meydana getiren elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime neden olan etmen kuvvettir. Titreşim analiz cihazları ile titreşime neden olan sebepler yaklaşık olarak belirlenebilir. KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI UYGULAMASININ ÜÇ BASAMAĞI A- Belirleme: Amaç arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir. B- Analiz: Makina sağlığı konusunda birinci basamakta belirlenen kritik noktalarda analiz işlemi yapılır. Kritik noktanın tüm frekans tabanındaki genlik grafikleri alınır ve titreşim genliğindeki artış nedeni, başka bir deyişle arızanın nereden kaynaklanmakta olduğu belirlenir. C- Onarım: Analiz basamağında tesbit edilen arıza, işletme programına bağlı olarak değerlendirilir ve onarım programa alınır. KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI ORGANİZASYONUNDA İZLENECEK YÖNTEM 1. Programda yer alacak makinalar listelenir, 2. Makinaların işletmedeki yerlerini gösterir kroki çizilir, 3. Her makinada ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yönleri ve şekilleri belirlenir, 4. Her ölçüm noktasında ölçüm biriminin belirlenmesi, 5. Geçerli alarm seviyelerinin her nokta için belirlenmesi, 6. Her makinanın basit bir çiziminin çizilmesi ve makina özelliklerinin belirlenmesi, 7. Her makinanın temel ölçüm değerlerinin alınması, 8. Ölçüler arasındaki zaman diliminin belirlenmesi, 9. Ölçüm rotasının ve makinaların isimlendirilmesi, 10. Rota içinde yer alan makinaların sıralanması, 11. Uygulamayı yapacak elemanların eğitilmesi. 2.3. Koruyucu Bakımın Tanımı • Üretim duruşlarına veya yıpranmalara neden olabilecek durumları ortaya çıkarmak için üretim araçlarını veya yardımcı tesislerin periyodik olarak muayene edilmesi. • Böyle durumları önlemek için bakımlarım yapmak veya henüz önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlama yapmak veya onarmak Tipik koruyucu bakım faaliyetleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir: • Yağlama işleri, • Temizleme işleri, • Muayeneler, durum muayenesi, • Kalibrasyon, ayar, • Programlı onarımlar, • Programlı revizyonlar, • Programlı parça değişimleri. KB'ın Gerekliliği İyi tasarlanmış bir KB programı daima maliyetinin üstünde bir kazanç sağlar. Şüphesiz üretim araçlarının ve donatımının bakım maliyetleri yüksektir. Ancak üretim duruşlarının maliyeti, bakım maliyetlerinden daha fazladır. Bir KB programının işletmeye sağlayacağı yararlar şu şekilde sıralanabilir: 1. Daha az üretim duruşu, 2. Bakım elemanlarına, arıza onarımları sırasında ödenecek fazla mesai ücretlerine kıyasla, normal ayar ve onarımlar için daha az fazla mesai ödenmesi, 3. Daha az, büyük boyutlu onarımlar, daha az sıklıkta onarımlar. 4. Arıza ortaya çıkmadan önce yapılan basit onarımlar için daha düşük onarım maliyeti 5. Daha az mamul reddi, daha iyi kalite kontrolü. 6. Daha az yedek üretim aracı. Dolayısıyla azalan sermaye yatırımı 7. Bakım maliyetlerinde azalma. KB Sisteminin Organizasyonu KB organizasyonunda iki yaklaşım vardır: a) KB, diğer bakım fonksiyonlarından ayrı tutulur, b) KB, diğer bakım fonksiyonları ile beraber yürütülür. Yaklaşımlardan hangisi seçilirse seçilsin, şu genel prensipler göz önüne alınmalıdır. - KB’ nin, işin diğer bakım işlerince kesilmesine izin verilmemelidir. - KB gereğince yapılacak işlerde, işçilik ve malzeme maliyetlerinin toplanması ile rapor hazırlanması gibi normal bakım için uygulanan yönetim prensiplerinin aynısı uygulanmalıdır. - KB işletmedeki tüm bakım işlerinden sorumlu olan yöneticiye bağlanmalıdır. TPM NEDİR ? Özgün bir Japon yönetim sistemidir. 1950 ve 1960 yılları arasında ABD’de çok popüler olan Koruyucu Bakım (PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi Nakajima tarafından, sistemli bir biçimde geliştirilmesi ile 1971 yılında ortaya çıkmıştır. TPM’in Tanımı • Günlük üretim faaliyetleri içinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren, • Operatöre üzerinde çalıştığı tezgah veya ekipmanın otonom (kendi kendine yeten) bakım sorumluluğunu da getiren, • Arızaları önleyen, • Ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran, yeni bir işletmecilik yaklaşımıdır. TPM’in Sloganı • Sıfır arıza, • Sıfır iş kazası, • Sıfır kusurlu ürün, • Sıfır kayıp TPM’in Temel Hedefleri • İşletme bazında bakım yapmaya aktif katılımı sağlama, • İstikrarlı ürün kalitesini sağlama, • İstikrarlı ürün teslimatını sağlama, • Kayıpları yok ederek yüksek kârlılığa ulaşma, • Çalışma ortamına canlılık getirme ve iş güvenliğini sağlama Girdiler Kaynaklar Üretim ve destek faaliyetleri Çıktılar + Kayıplar TPM, üretim girdilerinin, daha yüksek oranda faydalı çıktıya dönüşmesini ve kaynakların en iyi şekilde kullanılmasını sağlama çalışmalarıdır. TPM Politikası • Kaliteyi üretim prosesinin içinde ortaya koyarak müşterilerin güvenebileceği ürünlerin üretilmesi. • Kayıplar ve israfların tümünün yok edilerek maliyetin aşağıya çekilmesi ve azami toplam verimin hedeflenmesi. • Planlanan faaliyetlerin tam uygulanması ve tüm çalışma yöntemlerinin belirli olduğu işyerinin hedeflenmesi. • İnsan kaynaklarının TPM faaliyetleri konusunda eğitilmesi. • 5S’in tam anlamıyla uygulanarak temiz ve düzenli işyerinin yaratılması. 5S ÇALIŞMALARI Seiri Sınıflandırma Seiton Düzenleme Seiso Temizlik Seiketsu Standartlaştırma Shitsuke Disiplin ve eğitim TPM Ödülü Alan 250 Fabrikanın Sonuçları Ortalaması • • • • • • • • • • % 50 Prodüktivite Artışı % 99 Makine Arızalarında Azalma % 90 Ürün Hatalarındaki Azalma % 75 Müşteri Şikayetlerinde Azalma % 30 Bakım Maliyetinde Azalma % 50 Yarımamul Stoklarındaki Azalma % 30 Enerji Kullanımındaki Azalma İş Kazalarındaki Azalma (Sıfır Kaza) Çevre Kirliliğindeki Azalma (Sıfır Kirlilik) İşçi Önerilerindeki Artış (10 Kat) G Ü V E N İ L İ R L İ K K AV R AMINA G E NE L B AK IŞ Güvenilirlikprogramı bakım faaliyetlerinin etkinliğini ölçme aracıdır. Önleyicibakımın en temel amacı mümkün olduğunca az düzensiz bakım çıkmasınısağlamaktır. Düşen güvenilirlik seviyesine müdahale edilir vegüvenilirlik istenilen seviyelere çekilir. Güvenilirlik programı, bakımfaaliyetlerinin etkinliğini sürekli bir şekilde kontrol ederek emniyetisağlamak ve maliyet etkin bakım programları oluşturmak içingeliştirilen, ilgili sivil havacılık otoritesi tarafından onaylanmış,bir takım kurallar ve uygulamalar olarak tanımlanmaktadır. G üve nilirlik progra mının ik i te me l a ma c ı va rdır: - Yapılan bakım faaliyetlerinin etkinliğini yansıtan uçak filosunun güvenilirliğini ortaya koymak - Güvenilirlikle ilgili problemleri çözebilmek amacıyla bakım Programlarında veya bakım faaliyetlerinin nasıl yapılacağı konusunda yeni düzenlemeler getirmek için gerekli teknik bilgileri sağlamak Güvenilirlikprogramının işleyiş sürecinin ilk adımı standartların ve kurallarınbelirlenmesidir. İkinci adımı güvenilirlik programında, kapalı birçevrim içinde verilerin toplanmasıdır. Üçüncü adım performansındeğerlendirilmesi ve istatistiksel bir şekilde rapor hazırlanarakeğilimin belirlenmesi, problemlerin tanımlanması ve araştırılmasıdır. Bir sonraki basamakta düzeltici işlemler planlanır ve uygulanır.Sonuçta elde edilen veriler değerlendirilir ve programa girdi olarak geri gönderilir. G üve nilirlik E s a s lı B a k ım (G E B ) Güvenilirlik Esaslı Bakım (Reliability Centered Maintenance-RCM) fikri ilk olarak1980'lerin başında ortaya çıkmıştır. Düşünce olarak her bir parçanın çalışma sonrası hatalarının incelenmesi esnasına dayanır. Eğer hatalar kabul edilemez seviyede ise, parçaya bakım yapılır. Böylece, bakım adam saat ve malzeme kullanımın azalırken emniyet ve çalışma hedeflerini karşılayan bir program olarak ortaya çıkar. GEB her hasar modunu değerlendiren mühendislik kararıdır ve matematiksel olarak bir sistemin veya motorun ömrü üzerindeki riski belirler. Genelde GEB analiz prosesi, parçanın yapısal veya fonksiyonel olarak önemli olup olmadığının belirlenmesi ile başlar. Her bir parçanın sınıflandırılması için ayrı GEB karar ağacı vardır. Bu analiz, normal olarak hata türü ve etkileri analizinin bir parçası olarak yapılır. İkinci adım, hasarın öneminin belirlenmesidir. Hasar önemleri şu şekilde sınıflandırılır: Güvenlik, - Ekonomik / bakımsal, - Güvenlik dışı gizli hasarlar, - Gizli emniyet, Hasarın önemi belirlendikten sonra, müteakip hasarlardan kaçınmak için veuygulanabilirliğin değerlendirilmesi amacı ile çalışmalar yapılır. Bunların arasında en uygun olanı seçilir. Maliyet - kazanç analizi,eski ve yeni tasarımlara ait yeni parçaların veya tamir edilmiş/yeniden işlenmiş parçaların optimum karışımını belirlenmesine yarar. Bakım maliyetleri bakım politikaları bakım faaliyetlerinin en etkin ve verimli bir şekilde ve en az maliyetle icra edilmesine yöneliktir. Bakımla ilgili hemen hemen tüm stratejik düzeydeki kararlar da bakım maliyetlerinden doğrudan etkilenir. Dolayısı ile üretim kuruluşlarında bakım maliyetlerini gerçekçi bir şekilde belirlemek ve zaman içinde titizlikle takip etmek çok önem kazanmaktadır. Bakım-onarım çalışmaları sırasında meydana gelen maliyetler üç grupta toplanır: 1) Koruyucu bakım maliyetleri: Muayene, ayarlama, yağlama, parça değiştirme revizyon ve rektifiye işlemleri için yapılan harcamalardan oluşmaktadır. 2) Arızi bakım maliyetleri: Plan dışı bakım kapsamına giren her türlü acil bakım ve onarım çalışmaları için yapılan harcamalardan oluşmaktadır. 3) Dolaylı Bakım maliyetleri: Bakım sırasında üretimin durmasından dolayı üretim kaybının yol açtığı maliyetlerden oluşmaktadır Bakım-onarım da arızalanmalar da pahalıdır. Bu yüzden makinenin veya üretim sisteminin üretkenliğini korurken, bakım politikalarına bağlı maliyet faktörleri arasında bir denge kurmak gerekir. Şekil de üç maliyet kaynağı arasındaki ilişki gösterilmiştir. Şekilde iki önemli nokta görülmektedir. Birincisi, toplam bakım-onarım maliyetleri dolaysız maliyetlerden çok daha yüksektir ve bu nedenle maliyetlerin üzerinde önemle durulması gerekir. İkincisi, toplam maliyet eğrisi minimum noktada oldukça yayvan olduğundan planlı bakım-onarım çalışmalarının en uygun düzeyinden yapılabilecek bazı sapmalar önemli sonuçlar doğurmayacaktır. Bu sapmalar zaten kaçınılmazdır, çünkü dolaylı bakım maliyetlerini titizlikle belirlemek güçtür. Fabrikanın hizmet verebilmesi için gereken günlük değişiklikler, ürünler arsındaki katma değer farklılıkları ve hatalı bakım yüzünden ortaya çıkan fazladan üretim maliyetlerinin oranını belirlemenin güçlüğü yaklaşık da olsa, dolaylı maliyetlerin hesaplanması için önceden belirlenmiş bir formülün kullanılmasını gerektirir. Uygulamalar, gerekli koruyucu bakım-onarım düzeyinin belirlenmesinde toplam bakım maliyetleri yaklaşımının önemli yararlar sağladığını göstermiştir MAKİNA BAKIMI VE ENERJİ TASARRUFU İLİŞKİSİ Makine bakımlarının uygun tekniklerle ve eğitilmiş personel tarafından yapılması enerji tasarrufu sağlanması anlamına da gelebilir. Tasarruf edilen enerji aynı zamanda çevrenin daha az kirletilmesidir. Çevre kirliliği ve enerji israfına sebep sadece makine bakımları değildir. İş makinalarında toplam tasarruf için ne yapmak gerekir? 1. Uygun kalitede ve temiz yakıt kullanılması 2. Yakıt ve hava sisteminin ideal yanmayı sağlayacak performansta olması 3. Yağ, yakıt sızıntılarının önlenmesi 4. Makina bakımlarının zamanında yapılması 5. Eksoz sisteminin istenilen koşullarda olması 6. Makinanın tırmanmasını azaltan etkenlerin ortadan kaldırılması (Aşınmış lastik ve palet pabuç tırnakları) 7 Gereksiz yere ve uzun süre makinanın durduğu yerde çalıştırılmaması 8. Motor ve güç aktarma elemanlarının zamanında revizyon edilmeleri 9. Lüzumsuz frenlemeden kaçınılması, ayarsız frenler 10. Motor ayarlarının ve özellikle yakıt pompası ve enjektör ayarlarının iyi durumda olması 11. İş makinasının yer değiştirmesinin nakil aracına bindirilerek yapılması 12. Makinalann meslek standardında tarif edilen operatör tarafından ve kurallarına uygun kullanılması 13. işe uygun kapasitede makina kullanılması 14. lastik hava basınçlarının uygun değerlerde olması gerekir. GÜNÜMÜZ TEKNOLOJİSİNDE BAKIM MÜHENDİSLİĞİ UYGULAMALARI Günümüz işletmeleri üretim sisteminin aksamadan çalışmasını sürdürmek için, bakımı belirli bir plan çerçevesinde yürütmek ve beklenmedik arızaları minimum düzeyde tutmak, kısaca işletmenin güvenilirlik derecesini arttırmak zorundadır. Şirketler, dünya çapında başarı, müşteri memnuniyeti, maliyette rekabet edebilme gücü, pazar payının arttırılması gibi iş hedeflerini göz önüne almak durumundadırlar. İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin gelişimi düzeltici bakım, önleyici bakım, iyileştinne-geliştirme amaçlı bakım prensipleriyle gerçekleşmiştir. İyleştirme-geliştirme amaçlı bakım makinenin tüm ekipmanın orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili değişikliklere kadar giden bakım faaliyetleridir. Bugün, işletmelerde uygulanan modern yönetim teknikleri müşteri isteklerini baz almaktadır. Müşterilerin ürün üzerindeki beklentisi sürekli artmakta olduğundan bu durum işletmelerin üretim sistemlerinin giderek karmaşık bir hal almasını sağlamaktadır. Üretim sistemlerinin giderek karmaşıklaşması, belirli bir verimlilik standardının korunmasını zorlaştıran etmenler arasındadır. Toplam üretken bakım hızla uluslararası kabul gören bir sistem haline gelmektedir. Amerika ve Avrupa ülkelerinde geniş bir şekilde uygulanmaktadır. ABD'de Ford, Harris, P&G, Kodak, Texas insi, İngiltere'de Unilever, Nec, Fransa'da MBK, Renault, Ford, Almanya'da Volsvvagen, İspanya'da Fagor, Belçika'da Volvo, İtalya'da Fiat, Pirelli, Elcat firmaları kullanmaktadır. TPM ülkemizde de 199O'lı yılların başlarında kabul görmüş başta Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Netaş, Profılo, Eti Gıda Sanayi, Arçelik ve Beko olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır. Japonya'nın önde gelen kuruluşu olan JIPM'ın tanıtım ve desteği ile TPM'yi uygulayan şirketlerin sayısı giderek artmaktadır Türkiye'de farklı mamul üreten bazı firmalarla yapılan görüşmeler sonunda bu firmaların TPM'yi uyguladıkları ve bakım politakalarında üretilen mamul, üretim yöntemleri ve iş akışı farklılıklarına rağmen ortak uygulamalar şu şekilde gözlenmiştir. Makina envanterleri ve bakım programlan her yılbaşında hazırlanıp ve programdaki tarihlere azami özen gösterilerek uygulanmakta, makinaların 3 ayda bir bakımı yapılacak şekilde tablolar hazırlanmaktadır. Böylece üçer aylık periyotlarla, her makinaya yılda dört kez bakım yapılır. Makinaların bakım talimatlarına ait bir liste hazırlanmakta ve bu liste üç ayda bir revize edilmektedir. Makinalar üretim hatalarına karşı en az 1 yıl garantili olarak satın alınmaktadır. Bu süre içerisinde çıkan sorunlar yada şartnameye uymayan noktalar üretici firmalar tarafından giderilir. Yeni alınan makinaların montajı ve devreye alınması üretici firmaya ait olup makinanın çalışması ile doğrudan ilgisi olamayan ancak kurulacağı yerdeki zeminle alakalı yapılacak işler ve makinaya gerekli olan tüm elektrik, hava ve soğutma suyu tesisatları üretici firmanın talimatları doğrultusunca satın alan firma tarafından yapılmaktadır. Firmaların uyguladığı bakım politikasında, operatörün makinesini sahiplenmesi ve tanıması ön plandadır. Amaç, kalite ve verimliliği maksimum değere ulaştırmak ve sıfır kayıp ve sıfır hata üretim yapmaktır.