352 KB - TMMOB Çevre Mühendisleri Odası
Transkript
352 KB - TMMOB Çevre Mühendisleri Odası
TMMOB Çevre Mühendisleri Odası V. ULUSAL ÇEVRE MÜHENDİSLİĞİ KONGRESİ PETROL İÇEREN ATIKSULARIN ELEKTROKİMYASAL YÖNTEMLERLE ARITILMASI Hilal Y.AKBULUT (1), Mehmet KARPUZCU(2), Funda CİHAN(3), Anatoly DİMOGLO(4) (1) Arş. Grv.,Çevre Yük.Müh., Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü, yildiz@gyte.edu.tr (2) Prof.Dr., Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü, karpuzcu@gyte.edu.tr (3) Çevre Yük.Mühendisi, Kocaeli Çevre İl Müdürlüğü (4) Prof.Dr., Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü, dimoglo@gyte.edu.tr ÖZET Elektrokimyasal tekniklerle atıksu arıtımı, katodik indirgenme, anodik yükseltgenme, elektroadsorbsiyon, elektrodiyaliz, elektrokoagülasyon ve elektroflotasyon teknikleri ile yapılabilir. Bu teknikler büyük endüstrilerde atıksu arıtma verimini %90-95 değerlerine kadar yükselterek atıksuyun geri kazanılmasını sağlar. Koagülasyon, kimyasal madde ilave edilerek atıksu içindeki çok küçük askıdaki parçacıkların daha iyi çökelebilen parçacıklar haline getirilmesi işlemidir. Elektrokoagülasyon yönteminde ise kimyasallar yerine elektrik akımı verilerek bu olay gerçekleştirilir. Elektroflotasyon işlemi sırasında ise elektrik akımı kullanılarak, çözünmüş ve çok küçük partikül halindeki süspansiyon maddeler, suyun üzerinde bir tabaka olarak ayrılarak atıksulardan uzaklaştırılmaktadır. Klasik arıtma prosesleri ile çok zor arıtılabilen atıksular bu teknolojilerle daha yüksek verimlerde arıtılabilmektedir. Dolayısıyla bu yöntem teknolojik ve endüstriyel işlemleri basitleştirir ve arıtma sistemleri için gereken alanı azaltır. Bu çalışmada; Tüpraş-İzmit Rafinerisi Arıtma Tesisinin DAF Ünitesi ile Karıştırma Ünitesi çıkış sularından alınan atıksu numunelerinde, elektroflotasyon yönteminde paslanmaz çelik elektrotlar, elektrokoagülasyon yönteminde Fe ve Al elektrodlar kullanılarak sabit sıcaklıkta, sabit gerilimde, farklı akım yoğunluklarında ve farklı sürelerde KOİ, bulanıklık, fenol, yağ ve gres ile hidrokarbon giderimi incelenmiştir. Anahtar Kelimeler: Petrokimya atıksuları, Elektrokoagülasyon, Elektroflotasyon. PETROCHEMICAL WASTEWATER TREATMENT BY MEANS OF ELECTROCHEMICAL TECHNOLOGIES SUMMARY Wastewater treatment with electrochemical methods can be done by cathodic reduction, electroadsorption, anodic oxidation, electrodialysis, electrocoagulation and electroflotation. These methods increase the wastewater treatment efficiency to the value of 90-95 % so that these industries can recycle and reuse the wastewater. Coagulation is a method to precipitate out small particulates in the wastewater by adding chemical substances. In electrocoagulation, this phenomena takes place by the use of electric current in stead of chemical substance. Flotation separates dissolved and suspended substances from wastewater by adding chemical substances and making them float on the surface of water. In electroflotation this process is done by using electric current. Wastewaters which are hard to by conventional systems can be cleaned more easily by these technologies. So this system Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT simplifies technologic and industrial processes and reduces the area requirement for treatment systems. In this study; COD, phenol, turbidity, oil and grease and hydrocarbon removals were investigated with electroflotation by using antioxidant steel electrodes at constant temperature and constant potential difference, under different current densities and different times for samples taken from effluent of DAF and Mixing Unit in Tüpraş-İzmit Refinery. Also removal of these parameters was investigated with electrocoagulation method by using two different electrodes (Fe and Al) as anode. Keywords: Petrochemical Wastewater, Electrocoagulation, Electroflotation 1. GİRİŞ Petrokimyasal atıksuların arıtımı son zamanlarda üzerinde oldukça çalışılan konulardan bir tanesidir (Wise and Fahrenthold 1981; Wong, 2000; Sponza, 2003 ve Kardasz ve diğerleri,1999). Bu konudaki araştırmalar, fizikokimyasal, mekanik ve biyolojik yaklaşımlarla birlikte düşünülen ileri arıtma teknolojileri üzerindedir. Rafineri çıkış sularının klasik olarak arıtımı; su-yağ ayırımı ve koagülasyon işleminin ardından aktif çamur ünitesinin olduğu bir biyolojik arıtmadan oluşan yani fizikokimyasal ve biyolojik metodların birlikte kullanıldığı arıtma sistemleridir. Bunların yanı sıra aynı tip atık sulara uygulanan bazı fizikokimyasal metodlar da aşağıda verilmiştir. Petrokimya atıksuları aynı zamanda biyolojik arıtım öncesi alum, demir klorür, demir sülfat, kireç gibi koagülantlar ile bazı killer kullanılarak da arıtılabilmektedir (Demirci ve diğerleri, 1998). Yeni bir metod olan Elektro-Fenton metodu, yüksek yoğunlukta hexamine ve petrokimyasal içeren atıksuların arıtımı için geliştirilmiştir (Chou ve diğerleri, 1999; Huang ve diğerleri, 1999). Bu metodda; anodda üretilen bir demir iyonu H2O2 için katalizördür ve petrokimyasal atıksu arıtımının biyolojik arıtma ünitesinden sonra kullanılır. Yeni bir yöntem olan UV ile arıtılabilirlik çalışmaları, kimyasal ve petrokimyasal atıksular için de kullanılmaktadır. Metod, kimyasal ve petrokimyasal endüstrilerden alınan farklı numunelere uygulanmış ve sonuçlar klasik çalışmalardan elde edilen değerler ile karşılaştırılmıştır. Fotooksidasyon ile biyodegredasyon çalışmaları arasında oldukça iyi bir korelasyon gözlenmiştir (Castillo ve diğerleri, 1999). UV/ H2O2 prosesi, petrokimyasal atıksulara ön arıtım olarak uygulandığında ham atıksuda bulunan çok zor ayrışabilen bileşiklerin parçalanabildiği ve bu bileşiklerin biyokültüre olan inhibisyon etkisinin azaldığı gözlenmiştir (Juang ve diğerleri, 1997). Bir başka çalışmada ise petrokimyasal-yağ endüstrisi atıksularının UV/ozon ve ardından membran teknolojileri ile arıtılması incelenmiştir (Patino, 1999). Kimyasal veya petrokimyasal atıksu arıtımı için genellikle biyolojik ünitelerin dizayn edilmesi eğilimi vardır. Örneğin, kesikli ve sürekli yukarı akışlı sabit biofilm reaktörler, petrokimya atıksularında bulunan bazı organik bileşiklerin biyoparçalanması için kullanılabilmektedir (Acuna-Askar ve diğerleri, 1999). Metanojenik koşulların hakim olduğu bir anaerobik proses -sürekli sabit film anaerobik reaktör-, petrokimyasal tesislerin fenollü atıksularında fenol ve ortocresol parçalanması için kullanılmıştır (Charest ve diğerleri, 1999). Başka bir çalışmada aromatik hidrokarbonların giderimi için üretilen Trametes versicolor araştırılmış ve Trametes Versicolordan üretilen “lakkaz ve manganez bağlantılı peroksidaz” ile petrokimyasal atıksudan aromatik hidrokarbonların giderimi incelenmiştir (Edwards ve diğerleri, 2002). Atıksuyun askıda bileşenlerden ve yağ ürünlerinden verimli bir şekilde arındırılması, bu bileşenlerin atıksuda dağılma durumuna ve uygun bir metodun seçilmesine bağlı olarak etkilenir. Atıksudan kolloidal partiküllerin giderilmesi için mevcut arıtma teknolojilerine ilave olarak yeni ve daha etkili teknolojiler kullanılmaktadır. Bu teknolojilere örnek olarak 165 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT elektrokimyasal metodlar gösterilebilir (Rajeshwar and Ibanez, 1997). Son zamanlarda atıksu arıtımında elektrokimyasal metodların kullanılması ile ilgili araştırmalar önemli miktarda artmıştır (Müller, 1992; Sequeira, 1996; Yousuf, 2001; Mills, 2000; Jiang, 2002). Araştırmacılar, yağ ve gres içeren atıksuların (Matteson ve diğerleri, 1995; Israilides ve diğerleri, 1997; Chen ve diğerleri, 2000; Longhi ve diğerleri, 2001), boya ve tekstil endüstrisi atıksularının (Xiong ve diğerleri, 2001; Kim ve diğerleri, 2002) ve hatta içme suyu(Vik ve diğerleri, 1984; Romanov ve diğerleri, 2000b) ile kullanma suyu (Persin and Rumean, 1992; Pouet and Grasmick, 1995) eldesinde bu metodların kullanılması üzerinde çalışmaktadırlar. Bu teknolojilerin uygulanmasında arıtma tesisi için gerekli olan yer büyük ölçüde azalmakta, kimyasal madde hiç kullanılmamakta veya çok az kullanılmakta olup sonuçta arıtma çamuru vb kirleticilerin oranı oldukça azalmaktadır. Son zamanlarda Elektroflotasyon (EF) ve elektrokoagülasyon (EC) uygulamaları ile ilgili kapsamlı araştırmalar yapılmaktadır. Elektroflotasyon ile elektrokoagülasyonun birlikte uygulandığı zirai ve gıda endüstrisi atıksularının arıtımı (Karpuzcu ve diğerleri, 2002), boya sektörü atıksularının arıtımı (Romanov ve diğerleri, 2000a) ile galvanik banyo atıksularının arıtımı (Karpuzcu ve diğerleri, 2000) konularında daha önce makaleler yayınlanmıştır. Bu makalede ise rafineri atıksularının arıtılmasında EF ile EC’nun birlikte uygulanmasının sonuçları tartışılmıştır. Bu çalışmada; KOİ, bulanıklık, fenol, hidrokarbonlar ile yağ ve gresin petrokimyasal atıksudan EF ve EC ile giderilmesi, biyolojik arıtma öncesi uygulanan bir ön arıtma olarak değerlendirilmiştir. 2. MATERYAL VE METODLAR Bu çalışmada TÜPRAŞ İzmit Rafinerisi Plt.19/21 Yağlı Atıksu Arıtma Ünitesinin Karıştırma ve DAF Üniteleri çıkış sularından alınan numunelere elektrokoagülasyon ve elektroflotasyon uygulanarak arıtma verimleri araştırılmıştır. Tablo 1.’de bu ünitelerin çıkış sularının özellikleri Şekil 1’de ise arıtma tesisinin şeması verilmiştir. Tablo 1 TÜPRAŞ İzmit Rafinerisi atıksularının özellikleri Parametre KOI, mg/l Bulanıklık (NTU) Fenol, mg/l Hidrokarbon, mg/l Yağ ve gres, mg/l pH DAF Ünitesi 57.95 17 3.15 0.76 0.88 7.0 Karıştırma Ünitesi 131.7 16.14 3.50 11.72 12.72 8.0 Çalışma, Tablo 1’de verilen parametreler izlenerek yürütülmüştür. Bu parametrelerin analizleri; “Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater APHA, AWWA, WEF 19th Edition 1995”deki standart metotlara uygun olarak Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü Çevre Mühendisliği Laboratuarları ile Çevre İl Müdürlüğü Laboratuarında yapılmıştır. Bulanıklık: 2120.C- Spectrophotometric Method; KOİ: 5220.C- Closed Reflux Titrimetric method ile 5220.D- Closed Reflux Colorimetric method; Fenol: 5530.D- Direct Photometric Method; Yağ-Gres: 5520.C- Partition-İnfrared Method; Hidrokarbon: 5520.FHydrocarbons metodları kullanılarak analiz edilmiştir. 166 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT ŞEKİL 1- TÜPRAŞ İzmit Rafinerisi Plt.19/21 Yağlı Atıksu Arıtma Tesisi Kullanılan Lab.Ölçekli Reaktörler Çalışmada biri elektrokoagülatör diğeri elektroflotatör olmak üzere iki adet reaktör kullanılmıştır. Bu reaktörler şematik olarak Şekil 1 ve 2’de verilmiştir. Şekil 1’de verilen elektrokoagülatör, 8 mm kalınlığında pleksiglas malzemeden yapılmış olan 14cm x 16cm x 19cm boyutlarında ve ~2L hacmindedir. Karşılıklı 7 elektrodu bulunan reaktörde alüminyum ve demir elektrodlar kullanılmaktadır. Elektrodların herbiri 2mm x 9cm x 15cm boyutundadır. Çalışmada kullanılan ikinci reaktör olan elektroflotatörün şeması ise Şekil 2’de verilmiştir. 6 mm kalınlığında pleksiglas malzemeden yapılmış olan reaktörün hacmi ~2.5 L’dir. 1.5 mm’lik paslanmaz çelikten yapılmış anod ve katoda sahip olup elektrodlar 5mm aralıklarla yerleştirilmiştir. Elektrokoagülatör ve elektroflotatör, arıtılacak atıksuyun iletkenliğine bağlı olarak; ile 1-6 A’lik akım şartlarında çalıştırılabilmektedir. ŞEKİL 1- Elektrokoagülatör şeması 6-12 V ŞEKİL 2- Elektroflotatör şeması. 167 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Elektrokoagülatöre doğru akım verildiğinde, kullanılan alüminyum yada demir elektrodlardan Al3+ veya Fe2+ iyonları ayrılır ve aynı zamanda gerçekleşen elektroliz ile H2 ve O2 oluşur. Dolayısıyla çözeltide oluşan Al(OH)3 veya Fe(OH)2 bileşikleri flok görevi yapar. Çıkan H2 ve O2 kabarcıkları floklara tutunmuş kolloidleri ve partikülleri yüzeye doğru hareket ettirirler. Koagülatörden çıkan su başka bir tanka alınır. Oluşan floklar çökelirken arıtılmış su üstten alınır. Elektroflotatöre doğru akım üreten bir güç kaynağı ile elektrik akımı-ortalama 5-20 mA/cm2uygulandığında ise ortalama 15-30µm çapında hidrojen(H2) kabarcıkları ile 45-60µm çapında oksijen(O2) kabarcıkları oluşur. Oluşan H2 ve O2 kabarcıkları taşıyabildikleri partikül, kolloid ve inert maddeleri bir tabaka halinde yüzeyde biriktirirler. Bu tabaka yüzeyden sıyrılırken alttan arıtılmış su alınır. 3. BULGULAR 3.1. Petrol Rafinesi Atıksularının Elektroflotasyon Yöntemi ile Arıtılabilirliği Bu çalışmada kullanılan elektroflotatörün elektrodlarının her ikisi de paslanmaz çelik malzemeden yapılmıştır ve elektroflotasyon uygulaması başlatılmadan önce atıksulara floklaşmaya yardımcı olması amacıyla 1g/2.5L Al2 (SO4)3 (alüminyum sülfat) ilave edilmiştir. DAF Ünitesi atıksu numunelerinin pH’ı 7.0±0.2, Karıştırma Ünitesi atıksularının pH’ı ise 8.0 olarak ölçülmüştür. Çalışma sıcaklığı ~220C’tır. KOİ Giderimi - Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi DAF ve Karıştırma Ünitesi atıksuları için KOİ değişimleri 12 voltluk gerilim altında, 5, 10 ve 15 mA/cm2’lik akım yoğunluğu sağlanarak 2.5, 5, 10 ve 15 dakikalık zaman aralıklarında incelenmiştir. 2.5 5.0 10.0 15.0 süre (dk) a) DAF Ünitesi a b 15.0 c 40 20 0 10.0 b 5.0 a 80 60 2.5 60 50 40 30 20 10 0 %KOI Giderimi %KOI Giderimi KOİ' nin zamanla değişimi Şekil 2a ve b’de verilen grafiklerde görülmektedir. c süre (dk) b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 2- Elektroflotasyon ile DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında KOİ giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 5 mA/cm2, b) i=10 mA/cm2, c) i=15 mA/cm2] Her iki atıksu için bekleme süresi arttıkça KOİ giderme veriminin arttığı ve en iyi verimin i=15 mA/cm2 akım yoğunluğunda ve 15 dakikalık sürede elde edildiği gözlenmiştir. DAF Ünitesi çıkış suyu için 2,5 dakikalık sürede KOİ giderme verimi % 13-18 iken, 10 dakikada % 35-42, 15 dakikada % 37-50 olarak ölçülmüştür. Genel olarak KOİ gideriminin zamanla doğru orantılı olarak değiştiği gözlenmiştir. 168 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Karıştırma Ünitesi çıkış sularında ise 2.5 dakikalık süre sonunda KOİ giderimi % 15-19, 5 dakika sonunda % 32-37 iken 10 dakikada % 35-42 olduğu ve 15 dakika sonunda % 37-50 ye çıktığı gözlenmiştir. Grafikten de görüldüğü gibi süre ve akım yoğunluğu arttıkça % KOİ giderimi de artmıştır. Bulanıklık Giderimi - Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi Aynı şartlar altında elektroflotasyon işleminin ardından bulanıklık; 2.5 dakikalık süre sonunda 17, 16, 15.5 NTU değerlerine düşmüştür. Akım yoğunlukları değişmesine rağmen 15 dakikalık süre sonunda Şekil 3a’dan görüldüğü gibi bulanıklık aynı değere düşmektedir. 18 Bulanıklık (NTU) 16 Bulanıklık (NTU) 14 12 10 8 6 a 4 b 20 15 10 a 5 b c 0 c 2 2.5 0 2.5 5.0 10.0 15.0 5.0 10.0 15.0 süre (dk) süre (dk) a) DAF Ünitesi b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 3- Elektroflotasyon ile DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında bulanıklık giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 5 mA/cm2, b) i=10 mA/cm2, c) i=15 mA/cm2] Şekil 3b’de ise akım yoğunluğu arttıkça bulanıklık giderim oranının arttığı ve 15 dakikalık zaman sonunda bulanıklık değerinin minimuma ulaştığı görülmektedir. Fenol Giderimi - Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi Şekil 4a, DAF Ünitesi çıkış suyundaki fenol giderimini göstermektedir. Başlangıç fenol konsantrasyonu 3.15mg/L olan bu suya elektroflotasyon uygulanması sonucunda akım yoğunluğuna bağlı olarak 2.5 dakikada fenol konsantrasyonu 3.15-2.8 mg/L’ye, 5 dakikalık süre sonunda 2.5-2 mg/L’ye ve 15 dakikalık süre sonunda ise 1.5-1.1 mg/L’ye düşmüş ve % 52-65 fenol giderimi gerçekleşmiştir. 3.0 Fenol Konsantrasyonu (mg/l) Fenol Konsantrasyonu (mg/l) 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 a 1.0 b 0.5 c 2.5 2.0 1.5 a 1.0 b 0.5 c 0.0 0.0 2.5 5.0 10.0 süre (dk) a) DAF Ünitesi 15.0 2.5 5.0 10.0 15.0 süre(dk) b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 4- Elektroflotasyon ile DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında fenol giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 5 mA/cm2, b) i=10 mA/cm2, c) i=15 mA/cm2] 169 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Şekil 4b, Karıştırma Ünitesi çıkış suyundaki fenol giderimini göstermektedir. Başlangıç fenol konsantrasyonu 3.5 mg/L olan bu suya elektroflotasyon uygulanması sonucunda akım yoğunluğuna bağlı olarak 2.5 dakikada fenol konsantrasyonu 2.7-2.5 mg/L’ye, 5 dakikalık süre sonunda 2-1.6 mg/L’ye ve 15 dakikalık süre sonunda ise 1-0.8 mg/L’ye düşmüş ve % 7177 fenol giderimi gerçekleşmiştir. HİDROKARBON GİDERİMİ - SÜRE VE AKIM YOĞUNLUĞU İLİŞKİSİ DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında Elektroflotasyon yöntemi ile hidrokarbon giderimi farklı akım yoğunluklarında zamana bağlı olarak incelenmiştir. Şekil 5a’da görüldüğü üzere DAF Ünitesi çıkış sularında akım yoğunluğuna bağlı olarak 2.5 dakikalık süre sonunda hidrokarbon giderimi % 24-35 iken 5 dakikalık süre sonunda % 49-61’e, 10 dakikalık süre sonunda % 60-71’e ve 15 dakikalık süre sonunda % 70-80’e yükselmiştir. Süre ve akım yoğunluğu arttıkça hidrokarbon giderimi de artmaktadır. 100 90 % Hidrokarbon Giderimi 70 60 a 50 b 40 c 30 20 10 % Hidrokarbon Giderimi 90 80 80 70 60 a 50 40 b 30 c 20 10 0 2.5 5.0 10.0 0 15.0 2.5 süre (dk) 5.0 10.0 15.0 süre (dk) a) DAF Ünitesi b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 5- Elektroflotasyon ile DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında hidrokarbon giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 5 mA/cm2, b) i=10 mA/cm2, c) i=15 mA/cm2] Şekil 5b ise Karıştırma Ünitesi çıkış suyunda akım yoğunluğuna bağlı olarak hidrokarbon gideriminin 2.5 dakikalık süre sonunda % 24-35, 5 dakikalık süre sonunda % 52-75’e, 10 dakikalık süre sonunda % 62-88’e ve 15 dakikalık süre sonunda % 80-94’e yükseldiğini göstermektedir. YAĞ VE GRES GİDERİMİ - SÜRE İLE AKIM YOĞUNLUĞU İLİŞKİSİ Başlangıçta belirtilen şartlar altında elektroflotasyon işleminin ardından yağ ve gres gideriminin değişimi Şekil 6a ve b’de gösterilmiştir. Şekil 6a, DAF Ünitesi çıkış suyunda yağ ve gres gideriminin akım yoğunluğuna bağlı olarak 2.5 dakikalık süre sonunda % 15-25’e, 5 dakikalık süre sonunda % 27-48’e, 10 dakikalık süre sonunda % 48-63’e ve 15 dakikalık süre sonunda % 55-75’e çıktığını göstermektedir. 80 100 70 90 60 % Yağ&gres Giderimi 80 50 70 40 a 30 b 20 c % Yağ&gres Giderimi 60 50 a 40 b 30 10 20 0 10 2.5 5.0 10.0 süre (dk) a) DAF Ünitesi 15.0 c 0 2.5 5.0 10.0 15.0 süre (dk) b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 6- Elektroflotasyon ile DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında yağ ve gres giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 5 mA/cm2, b) i=10 mA/cm2, c) i=15 mA/cm2] 170 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Şekil 6b, Karıştırma Ünitesi atıksularındaki yağ ve gres gideriminin akım yoğunluğuna bağlı olarak 2.5 dakikalık süre sonunda % 15-17, 5 dakikalık süre sonunda 50-75’e, 10 dakikalık süre sonunda % 75-90’a ve 15 dakikalık süre sonunda % 90-96’ya çıktığını göstermektedir. 3.2. Petrol Rafinesi Atıksularının Elektrokoagülasyon Yöntemi İle Arıtılabilirliği Bu çalışmada kullanılan elektrokoagülatörün karşılıklı yerleştirilmiş 14 elektrodundan 7 adedi alüminyum 7 adedi de demir malzemeden yapılmıştır. Dolayısıyla yapılan elektrokoagülasyon uygulamalarında hem alüminyum ve hem de demir elektrodlar anod olarak kullanılarak denemeler yapılmıştır. DAF Ünitesi atıksu numunelerinin pH’ı 7.0±0.2, Karıştırma Ünitesi atıksularının pH’ı ise 8.0 olarak ölçülmüştür. Çalışma sıcaklığı ~220C’tır. KOİ Giderimi - Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında KOİ değişimleri, 12 voltluk gerilim altında 10, 15 ve 20 mA/cm2’lik akım yoğunluğu sağlanarak 1, 2, 3 ve 5 dakikalık zaman aralıklarında elektrokoagülasyon uygulanarak incelenmiştir. DAF ünitesi çıkış suyunda 10mA/cm2’lik akım yoğunluğunda Fe anod kullanıldığında KOİ giderme verimi 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda sırasıyla % 12, 20, 36 ve 41; Al anot kullanıldığında ise 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda % 12, 28, 47 ve 56 olarak ölçülmüştür. Akım yoğunluğu 20 mA/cm2’ye yükseltilerek deneyler tekrarlanmış ve bu durumda Fe anot kullanıldığı durumda KOİ giderme verimi 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda sırasıyla % 12, 35, 41 ve 50 iken Al anot kullanıldığında bu değerler % 12, 40, 60 ve 63 olarak bulunmuştur. DAF ve Karıştırma Üniteleri çıkış suyundaki KOİ gideriminin zamanla değişimi Şekil 7 ve 8'de verilen grafiklerde görülmektedir. 80 50 70 40 60 30 a b c 20 10 0 % KOI Giderimi % KOI Giderimi 60 50 40 a b c 30 20 10 0 1 2 3 süre (dk) a) DAF Ünitesi 5 1 2 süre (dk) 3 5 b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 7- Fe anod kullanılarak KOİ giderme verimlerinin süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] En iyi verim alüminyum anod kullanıldığı ve akım yoğunluğunun yüksek değerindeki denemelerde elde edilmiştir. Gerek demir gerekse alüminyum anod kullanılması halinde KOİ giderme veriminin uygulama süresi ile arttığı gözlenmiştir. Bu artış anod olarak Al elektrodlar kullanıldığı zaman daha fazla olmuştur. Karıştırma ünitesi çıkış suyuna 10 mA/cm2’lik akım yoğunluğu ve Fe anod kullanılarak elektrokoagülasyon uygulanması durumunda KOİ giderme verimi 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda sırasıyla % 15, 28, 35 ve 41 ; aynı akım şartlarında Al anod kullanıldığında ise sırasıyla bu değerler %12, 28, 32 ve 38 olarak hesaplanmıştır. 171 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması 70 60 60 50 50 % KOI Giderimi % KOI Giderimi Hilal Y. AKBULUT 40 30 a 20 b 10 2 3 30 20 a b 10 c 0 1 40 c 0 5 1 2 süre (dk) a) DAF Ünitesi süre (dk) 3 5 b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 8- Al anod kullanılarak KOİ giderme verimlerinin süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Karıştırma Ünitesi çıkış sularına 15 mA/cm2’lik akım yoğunluğu Fe anod kullanılarak uygulandığında KOİ giderme verimi 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda sırasıyla %12, 38, 52 ve 68 olarak hesaplanmıştır. Al anod kullanıldığında ise 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda elde edilen KOİ giderme verimi %15, 31, 42, 54 olarak bulunmuştur. Karıştırma Ünitesi çıkış suyunun elektrokoagülasyon ile arıtılması durumunda Fe anod ve yüksek akım yoğunluğunun uygulanması KOİ giderimini artırmaktadır. Bulanıklık Giderimi - Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi Bulanıklık gideriminin elektrokoagülasyon yöntemiyle farklı akım yoğunlukları ve zamanla değişimi demir ve alüminyum anod kullanılarak ayrı ayrı incelenmiş ve sonuçlar Şekil 9'da gösterilmiştir. DAF Ünitesi çıkış suyuna Fe anod kullanılarak 10 mA/cm2’lik akım yoğunluğu uygulandığında, başlangıç değeri 17 NTU olan bulanıklığın 1. dakika sonunda 15 NTU, 2. 3. ve 5. dakikalar sonunda ise sırasıyla 11, 8 ve 5 NTU değerlerine düştüğü gözlenmiştir. 16 16 12 10 a 14 b 12 c 8 6 4 2 Bulanıklık (NTU) Bulanıklık (NTU) 14 a b 10 c 8 6 4 2 0 0 1 2 3 süre (dk) a) DAF Ünitesi 5 1 2 3 5 süre (dk) b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 9- Fe anod kullanılarak bulanıklığın süre ve akım yoğunluğu ile giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] 172 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Al elektrod kullanılması durumunda ise 1 dakikalık sürede bulanıklık değeri 15NTU iken süre 2 dakikaya çıkarıldığında 8NTU, 3.dakikada 4NTU, 5. dakikada 3NTU olarak ölçülmüştür. 16 16 14 a 12 b 10 c 8 6 4 2 Bulanıklık (NTU) Bulanıklık (NTU) 14 a 12 b 10 c 8 6 4 2 0 0 1 2 3 5 1 süre (dk) a) DAF Ünitesi 2 süre (dk) 3 5 b) Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 10- Al anod kullanılarak Bulanıklığın süre ve akım yoğunluğu ile giderimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Fenol Giderimi – Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi DAF ve Karıştırma Ünitelerinin çıkış sularında fenol giderimi için Fe ve Al anod kullanılarak elektrokoagülasyon yöntemi uygulanmıştır. (Şekil 11 ve 12). 4,00 4,00 3,50 3,00 2,50 a 2,00 b 1,50 c 1,00 Fenol giderimi (mg/l) Fenol giderimi (mg/l) 3,50 3,00 2,50 a 2,00 b c 1,50 1,00 0,50 0,50 0,00 0,00 1,00 2,00 3,00 Zaman (dakika) a)DAF Ünitesi 5,00 1,00 2,00 3,00 5,00 Zaman (dakika) b)Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 11- Fe anod kullanılarak fenol konsantrasyonlarının süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Fe anod kullanılması durumunda başlangıç fenol konsantrasyonu 3.15 mg/L olan DAF Ünitesi çıkış sularına 10 mA/cm2’lik akım yoğunluğu uygulandığında 1, 2, 3 ve 5.dakikalarda fenol konsantrasyonu sırasıyla 3.5, 2.3, 1.5 ve 0.8 mg/L’ye ; Al anod kullanıldığında ise aynı değerler 3.7, 2.5, 1.7, 1 mg/L’ye düşmüştür. Fe anod kullanılması ve akım yoğunluğunun 20 mA/cm2 olması halinde 1, 2, 3 ve 5.dakikalarda fenol değeri 3.1, 1.7, 1 ve 0.7mg/L; Al anod kullanıldığında ise aynı değerler sırasıyla 3.4, 1.6, 0.98 ve 0.6 mg/lt olarak ölçülmüştür. Şekil 11a ve 12a incelendiğinde arıtma süresinin akım yoğunluğuna nazaran fenol gideriminde daha etkin olduğu görülmektedir. Elektrokoagülasyon yöntemi başlangıç fenol konsantrasyonu 3.5 mg/L olan Karıştırma Ünitesi çıkış sularındaki fenolü gidermek için uygulandığında anod olarak aynı iki değişik elektrod kullanılarak fenol giderimi kaşılaştırılmıştır. Bu durumda da DAF Ünitesi çıkış sularında elde edilen sonuçlara yakın değerler elde edilmiştir. Ancak Al anodun bu atıksularda biraz daha etkili olduğu görülmüştür. (Şekil 11b, 12b). 173 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT 4.0 4.0 a 3.0 Fenol Giderimi (mg/l) Fenol Giderimi (mg/l) 3.5 b 2.5 c 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 3.5 a 3.0 b 2.5 c 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 1 2 3 5 1.0 süre (dk) a)DAF Ünitesi 2.0 3.0 süre (dk) 5.0 b)Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 12- Al anod kullanılarak fenol konsantrasyonlarının süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Hidrokarbon Giderimi - Süre ve Akım Yoğunluğu İlişkisi Elektrokoagülasyon yöntemi ile DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında hidrokarbon giderimi incelenmiş olup anod olarak Fe ve Al kullanıldığı durumlarda elde edilen sonuçlar zamana ve farklı akım yoğunluklarına bağlı olarak Şekil 13 ve 14’de gösterilmiştir. DAF ünitesi çıkış suyunda Fe anod kullanılması ve 10 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulanması durumunda 1. dakikada % 21 olan hidrokarbon giderimi 2. dakikada % 49, 3. ve 5. dakikalar sonunda % 70 ve 75 değerlerine ; 15 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulanması durumunda 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda sırasıyla % 22, 55, 79, 80 ; 20 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulanması durumunda ise 1, 2, 3 ve 5. dakikalarda sırasıyla %23, 65, 80, 81 giderim verimi elde edilmiştir. 100 100 80 60 40 a 20 b 0 c 1 2 3 Süre (dk) a)DAF Ünitesi 5 % Hidrokarbon Giderimi % Hidrokarbon Giderimi Karıştırma Ünitesi çıkış suyunda Fe anod kullanılarak ve akım yoğunluğu olarak da 10 mA/cm2 uygulandığında 1. dakikada % 38 olan hidrokarbon giderim oranı 2. dakikada % 80, 3. dakikada % 83 ve 5. dakikada % 87 olarak ; Al anod kullanıldığında ise 1, 2, 3 ve 5. dakikalar sonunda bu değerler sırasıyla % 16, 40, 49, 51’dir. Fe anod kullanılması ve 15 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulanması durumunda 1, 2, 3 ve 5. dakikalar sonunda sırasıyla % 38, 85, 90 ve 91 değerleri ; Al anod kullanılması durumunda ise sırasıyla % 20, 45, 58 ve 57 olarak hesaplanmıştır. 20 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulandığında bu değerler aynı elektrodlar için 1, 2, 3 ve 5. dakikalar sonunda sırasıyla % 38, 86, 91 ve 92 ve % 30, 60, 63 ile 68 sonuçları elde edilmiştir. 80 60 40 a b 20 c 0 1 2 3 5 Süre (dk) b)Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 13- Fe anod kullanılarak hidrokarbon gideriminin süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Sekil 13 ve 14’deki grafiklerden de görüldüğü gibi DAF ve Karıştırma Üniteleri çıkış sularında elektrokoagülasyon metoduyla hidrokarbon giderme verimleri hem süre ile hem de akım yoğunlukları ile artmaktadır. Ancak Karıştırma Ünitesinin çıkış suyu arıtımında bu arıtş 174 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 a)DAF Ünitesi % Hidrokarbon Giderimi % Hidrokarbon Giderimi başlangıçta daha hızlı olmaktadır. Ayrıca hidrokarbon gideriminde Fe anod kullanılmasının daha etkili olduğu görülmektedir. a b c 1 2 3 b)Karıştırma Ünitesi 80 60 a b 40 20 c 0 1 5 2 3 5 süre (dk) süre (dk) a)DAF Ünitesi b)Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 14- Al anod kullanılarak hidrokarbon gideriminin süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Yağ ve gres Giderimi – Süre ile Akım Yoğunluğu İlişkisi Elektrokoagülasyon işleminin uygulandığı DAF ve Karıştırma Ünitesi çıkış sularında yağ ve gres giderimi Fe ve Al anod kullanılarak değişik akım yoğunluklarında arıtma zamanına bağlı olarak incelenmiş ve sonuçlar Şekil 15 ve 16’da gösterilmiştir. 90 80 80 70 a 60 b 60 c Yağ ve gres 50 Giderimi 40 % 30 Yağ ve gres 50 Giderimi 40 % 30 70 20 a b c 20 10 10 0 1 2 3 süre (dk) a)DAF Ünitesi 5 0 1 2 3 5 süre (dk) b)Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 15- Fe anod kullanılarak yağ ve gres gideriminin süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] DAF ünitesi çıkış suyunda 10 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulandığında Al elektrodda en fazla verim alınmakta, 15 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulandığında Fe elektrodda en fazla verim alınırken, 20 mA/cm2 akım yoğunluğu uygulandığında Fe ve Al elektrodlarında aynı verim elde edilmiştir. Ayrıca süre arttıkça her iki elektrod kullanımında da verimin arttığı tespit edilmiştir (Şekil 14a-15a). 175 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Yağ ve gres Giderimi % 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Hilal Y. AKBULUT 90 80 a a 70 b b 60 Yağ ve 50 gres Giderimi 40 % 30 c c 20 10 1 2 3 5 süre (dk) a)DAF Ünitesi 0 1 2 3 5 süre (dk) b)Karıştırma Ünitesi ŞEKİL 16- Al anod kullanılarak yağ ve gres gideriminin süre ve akım yoğunluğu ile değişimi [U=12V, t~22oC ve a) i= 10 mA/cm2, b) i=15 mA/cm2, c) i=20 mA/cm2] Karıştırma ünitesi çıkış suyunda ise yağ ve gres giderimi Şekil 15 b ve 16 b’deki grafiklerden görülmektedir. Grafikler incelendiğinde en yüksek verim 20 mA/cm2 akım yoğunluğu ve anod olarak Fe elektrod seçildiğinde elde edildiği görülmektedir. 4. SONUÇLAR VE TARTIŞMA Bu çalışmada, Tüpraş İzmit Rafinerisinin Plant19/21 Yağlı Atıksu Arıtma Tesisi içinde yer alan DAF ve Karıştırma Ünitelerinden alınan atıksuların elektrokimyasal yöntemlerden elektrokoagülasyon ve elektroflotasyon uygulanarak arıtılabilirliği KOİ, Bulanıklık, Fenol, Hidrokarbon ve Yağ-Gres parametreleri izlenerek incelenmiştir. Elektroflotasyon ve elektrokoagülasyon metodlarında maliyeti etkileyici parametre elektrik sarfiyatıdır. Örneğin 0,5 m3/saat debisi olan bir atıksuyun 30 x 60 cm boyutlarında bir reaktörde 15dk elektroflotasyonu sonucu 0.488 kW saat/m3 elektrik enerjisi ihtiyacı olacaktır. Çalışmanın sonucunda, petrokimya atıksularının arıtılmasında arıtma tesisinin biyolojik kademesinden önce elektroflotasyon veya elektrokoagülasyon yöntemlerinin kullanılmasının biyolojik arıtmanın yükünü hafifleteceği ve çıkışta deşarj edilecek suyun kalitesini artıracağı açık olarak görülmektedir. Elektrokimyasal yöntemler, daha az kimyasal madde ihtiyacının olması, kurulmalarının ve işletilmelerinin basitliği ile daha az elektrik enerjisi ihtiyaçlarının olması nedeniyle klasik yöntemlerin -bu çalışma için fizikokimyasal yöntemler- yerine tercih edilebilirler. KAYNAKLAR Acuna-Askar, K. Englande, AJ. Hu, C. Jin, G. (1999) ‘Methyl tertiary-butyl ether biodegradation in batch and continuous upflow fixed-biofilm reactors’, Proc Int Assoc Water Qual Waste Minimisation End of Pipe Treatment Chem. Petrochem Ind Conf, Merida, Yucatan, Mexico. Castillo, L. El Khorassani, H. Trebuchon, P. Thomas, O. (1999) ‘UV treatability test for chemical and petrochemical wastewater’, Water Sci Technol 39: 17-23. Charest, A. Bisaillon, JG. Lepine, F. Beaudet, R. (1999) ‘Removal of phenolic compounds from a petrochemical effluent with a methanogenic consortium’, Can J Microbiology 45: 235241. Chen, X. Chen, G. Yue, PL. (2000) ‘Separation of pollutants from restaurant wastewater by electro-coagulation’, Separation Purification Tech 19: 65-76. Chou, SS. Huang, YH. Lee, SN. Huang, GH. Huang, CP. (1999) ‘Treatment of High Strength Hexamine-Containing Wastewater by Electro-Fenton Method’, Water Research 33: 751-756. 176 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Demirci, S. Erdogan, B. Ozcimder, R. (1998) ‘Wastewater treatment at the petroleum refinery (Kirikkale, Turkey) using some coagulants and turkish clays as coagulant aids’, Water Research 32: 3495-3499. Edwards, W. Leukes, WD. Bezuidenhout, JJ. (2002) ‘Ultrafiltration of petrochemical industrial wastewater using immobilised manganese peroxidase and laccase: application in the defouling of polysulphone membranes’, Desalination 149: 275-278. Huang, Y-H. Chou, S. Perng, M-G. Huang, G-H. Cheng, S-S. (1999) ‘Case study on the bioeffluent of petrochemical wastewater by electro-fenton method’, Water Sci Technol 39: 145-149. Israilides, CJ. Vlyssides, AG. Mourafeti, VN. Karvouni, G. (1997) ‘Olive oil wastewater treatment with the use of an electrolysis system’, Bioresource Technol 61: 163-170. Jiang, J-Q. Graham, N. André, C. Kelsall, GH. Brandon, N. (2002) ‘Laboratory study of electro-coagulation-flotation for water treatment’, Water Research 36: 4064-4070. Juang, L-C. Tseng, D-H. Yang, S-C. (1997) ‘Treatment of petrochemical wastewater by UV/H2O2 photodecomposed system’, Water Sci Technol 36: 357-365. Kardasz, K. Kedzierska, E. Konopka, M. Majzner, M. Kempinski, R. Wilkanowicz, L. (1999) ‘Studies on disposal of waste from petrochemical industry containing various organic impurities’, Przem Chem (Pol) 78: 216-220. Karpuzcu, M. Dimoglo, A. Akbulut, H-Y. (2002) ‘Agro-industrial wastewater purification by means of electro-floto-coagulation’, Water Sci Technol 45: 233-240. Karpuzcu, M. Dimoglo, A. Akbulut, H-Y. (2000) ‘Wastewater, including cyanide and chrome, treatment with electrochemical methods’, I.National Control of Environmental Pollution Symposium, 4-6 November, Ankara. Kim, T-H. Park, C. Lee, J. Shin, E-B. Kim, S. (2002) ‘Pilot scale treatment of textile wastewater by combined process (fluidized bio film process – chemical coagulation – electrochemical oxidation)’, Water Research 36: 3979-3988. Longhi, P. Vodopivec, B. Fiori, G. (2001) ‘Electrochemical treatment of olive oil mill wastewater’, Ann. di Chimica 56: 169-174. Matteson, MJ. Dobson, RL. Glenn, RW. Kukunor, NS. Waits, WH. Clayfield, EJ. (1995) ‘Electro-coagulation and separation of aqueous suspensions of ultra-fine particles’, Colloids and Surfaces: A — Physicochem Engin Aspects 104: 101-108. Mills, D. (2000) ‘A new process for electro-coagulation’, J. Am. Water Works Assoc 92: 3440. Müler, K. (1992) ‘Electroflotation from the double layer to trouble waters’, In: Oliver J et al (eds), Electrochemistry in Transition. Plenum Press, New York. Patino, P. (1999) ‘Treatment of wastewater from oil industry drilling’, Inform Technol 10: 4147. Persin, MF. Rumean, FM. (1992) ‘Intensive treatment by electro-coagulation-flotation – tangential flow microfiltration in areas of high seasonal population’, Water Sci Technol 25: 247-254. Pouet, MF. Grasmick, A. (1995) ‘Urban wastewater treatment by electro-coagulation and flotation’, Water Sci Technol 31: 275-283. Rajeshwar, K. Ibanez, JG. (1997) ‘Environmental electrochemistry: fundamentals and applications in pollution abatement’, Academic Press, San Diego. 177 Petrol İçeren Atıksuların Elektrokimyasal Yöntemlerle Arıtılması Hilal Y. AKBULUT Romanov, A. Kobya, M. Dimoglo, A. (2000a) ‘Removal of colloidal particles from waste waters by electro-floto-coagulation’, Proc. 8th Control of Industrial Pollution Symposium. Istanbul, pp: 67-74. Romanov, A. Dimoglo, A. Karpuzcu, M. Matveevich, VA. (2000b) ‘Water Processing by Electrical Flotation Aiming in its Bactericidal and corrosive Activity Decrease’, In: Sequeira C.A.C (Ed). Microbial corrosion. IOM Communications Ltd. London, pp: 238-250. Sequeira, C.A.C. (1996) ‘Electrochemical Approach to Pollutants Removal and Destruction, Mineral Processing and the Environment’, In: Gallios GP, Matis KA (Eds), NATO ASI Series, 2. Environment-Vol.43: 111-128, Kluwer Academic Publ. Netherlands. Sponza, DT. (2003) ‘Investigation of extracellular polymer substances (EPS) and physicochemical properties of different activated sludge flocs under steady-state conditions’, Enzyme Microb Technol 32: 375-385. Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater 19th ed. APHA, AWWA, WPCF (1995) Washington, DC. Vik, EA. Carlson, DA. Eikum, AS. Gjessing, ET. (1984) ‘Electro-coagulation of potable water’, Water Res 18: 1355-1360. Wise, HE. Fahrenthold, PD. (1981) ‘Predicting priority pollutants from petrochemical processes’, Environ Sci Tech 15: 1292-1304. Wong, JM. (2000) ‘Petrochemicals’, Water Environ Res 72: 1-21. Xiong, Y. Strunk, PJ. Xia, H. Zhu, X. Karlsson, HT. (2001) ‘Treatment of dye wastewater containing acid orange II using a cell with three-phase three-dimensional electrode’, Water Res 35: 4226-4230. Yousuf, M. Mollah, A. Schennach, R. Parga, JR. Cocke, DL. (2001) ‘Electro-coagulation (EC) - science and applications’, J Hazard Mater B84: 29-41. 178